OM-218
029 920Z
July 2005
Processes
TIG (GTAW) Welding
Stick (SMAW) Welding
Air Carbon Arc (CAC-A) Cut-
ting and Gouging
With Optional Equipment:
MIG (GMAW) Welding
Flux Cored (FCAW) Welding
Air Plasma Cutting
and Gouging
Description
Arc Welding Power Source
®
MARK VIII-2
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TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . .
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4-1. Selecting A Location And Moving Polyweld System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4-2. Dimensions, Weights And Base Mounting Hole Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4-3. Selecting And Preparing Weld Output Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4-4. Weld Cable Size . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4-5. Connecting Weld Output Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4-6. Connecting To Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4-7. Remote Amperage Control Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-8. Remote Contactor Control Connections (Optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-9. 115 Volts AC Duplex Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4-10. Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4-11. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
SECTION 5 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5-1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5-2. Amperage Adjustment Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5-3. Power Switch Push Buttons And Pilot Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6-2. Overload Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6-3. Blank Module Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6-4. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
TUNGSTEN ELECTRODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8-1. Selecting Tungsten Electrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
SECTION 9 − GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
9-1. Positioining The Torch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
9-2. Torch Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
9-3. Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SECTION 10 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
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Notes
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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _3/05
Y
Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.
Y
Marks a special safety message.
. Means “Note”; not safety related.
1-2. Arc Welding Hazards
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to
call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
Safety Standards.
D
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
Do not drape cables over your body.
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
D
D
Y
Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
Do not touch electrode holders connected to two welding ma-
chines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
During operation, keep everybody, especially children, away.
D
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
ELECTRIC SHOCK can kill.
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.
Keep all panels and covers securely in place.
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
groundedequipment is a hazard.
D
D
D
D
D
Do not touch live electrical parts.
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
Use AC output ONLY if required for the welding process.
If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type
welding power sources after removal of input
power.
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
D
D
D
FUMES AND GASES can be hazardous.
D
Additionalsafety precautions are required when any of the follow-
ing electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid-
able or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomaticDC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt-
age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
D
D
If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-
ing air is safe.
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
D
Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D
D
D
Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
groundedreceptacle outlet.
D
D
D
D
When making input connections, attach proper grounding conduc-
tor first − double-check connections.
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
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ARC RAYS can burn eyes and skin.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D
D
Shut off shielding gas supply when not in use.
Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D
Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-
ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).
HOT PARTS can cause severe burns.
D
D
D
Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D
D
Do not touch hot parts bare handed.
Allow cooling period before working on gun or
torch.
To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
D
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-
rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
D
D
Pacemaker wearers keep away.
Wearers should consult their doctor before
going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
NOISE can damage hearing.
D
D
D
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
Noise from some processes or equipment can
damagehearing.
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D
Wear approved ear protection if noise level is
high.
D
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
CYLINDERS can explode if damaged.
D
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
D
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-
cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D
D
D
D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D
D
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-
tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
FLYING METAL can injure eyes.
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
D
D
Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-
ber of persons to lift and move cylinders.
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
D
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Do not install or place unit on, over, or near
combustiblesurfaces.
Do not install unit near flammables.
D
D
Keep away from moving parts such as fans.
Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D
D
D
Have only qualified persons remove doors,
panels, covers, or guards for maintenance as
necessary.
Reinstall doors, panels, covers, or guards
when maintenance is finished and before re-
connecting input power.
D
Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
FALLING UNIT can cause injury.
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.
READ INSTRUCTIONS.
D
Read Owner’s Manual before using or servic-
ing unit.
D
Use only genuine Miller/Hobart replacement
parts.
H.F. RADIATION can cause interference.
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communicationsequipment.
Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
OVERUSE can cause OVERHEATING
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.
Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D
D
Do not block or filter airflow to unit.
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-
ly correct any interference problem resulting from the installa-
tion.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipmentat once.
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
D
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
Be sure all equipment in the welding area is
electromagneticallycompatible.
D
D
Keep away from moving parts.
Keep away from pinch points such as drive
rolls.
D
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-
tronic equipment.
WELDING WIRE can cause injury.
D
Do not press gun trigger until instructed to do
so.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
D
Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
1-4. California Proposition 65 Warnings
Y
Welding or cutting equipment produces fumes or gases which
contain chemicals known to the State of California to cause
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &
Safety Code Section 25249.5 et seq.)
For Gasoline Engines:
Y
Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive
harm.
For Diesel Engines:
Y
Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductiveharm. Wash hands after handling.
Y
Diesel engine exhaust and some of its constituents are known
to the State of California to cause cancer, birth defects, and
other reproductive harm.
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1-5. Principal Safety Standards
Safety inWelding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:
ternational.org).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11
West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900,
website: www.ansi.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:
1-877-413-5184,website: www.global.ihs.com).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:
617−770−3000,website: www.nfpa.org).
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269−9101(phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, web-
site: www.cganet.com).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is
312−353−2220,website: www.osha.gov).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
1-6. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
1. Keep cables close together by twisting or taping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-
magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-
tor as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-
ble.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above
procedures is recommended.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:
OM-218 Page 4
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SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
som _3/05
Y
Avertissement: se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1. Symboles utilisés
Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette pro-
cédure comporte des risques possibles ! Les dangers éven-
tuels sont représentés par les symboles graphiques joints.
Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer
les dangers.
Y
Indique un message de sécurité particulier
. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel
pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies
observer toutes les normes de sécurité.
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonction-
ner, entretenir et réparer cet appareil.
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les per-
sonnes, notamment les enfants de l’appareil.
D
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il
n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu
peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante
ou mal épissés.
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un
câble distinct.
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre
ou une électrode provenant d’une autre machine.
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en
même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-
champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à
ce manuel.
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en
place.
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact
avec tout objet métallique.
D
D
D
D
Y
Y
D
D
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la
D
D
D
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.
D
D
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à
une même borne de sortie de soudage.
D
D
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans
trous.
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des
tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à
couper ou le sol.
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zo-
nes humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si
le procédé de soudage le demande.
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère né-
cessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est
équipé.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur quand on a coupé
l’alimentation.
D
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indi-
quées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
D
D
D
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalationpeut être dangereuse pour la santé.
D
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions
suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à ge-
noux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement
selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,
provinciales et locales.
D
D
D
D
Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces va-
peurs.
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de
l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approu-
vé.
Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et
les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un sur-
veillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provo-
quant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de
respiration ne présente aucun danger.
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dé-
graissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz haute-
ment toxiques et irritants.
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier gal-
vanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxi-
ques en cas de soudage.
D
D
D
D
D
D
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer
que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une
prise correctement mise à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D
OM-218 Page 5
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LES RAYONS D’ARC peuvent entraî-
ner des brûlures aux yeux et à la peau.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo-
quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D
Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-
nés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.
D
Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap-
proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo-
DES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures graves.
tre casque.
Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes
et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.
D
Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
D
Prévoir une période de refroidissement avant
d’utiliser le pistolet ou la torche.
D
D
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom-
mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent
être projetées de l’arc de soudure. La projection
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, rester
à distance.
d’étincelles,des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de
l’électrodeavec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de
danger.
D
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi-
vent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcherdes opérations de soudage à l’arc,
de gougeage ou de soudage par points.
D
Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soi-
gneusementavec des protections homologuées.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D
D
D
Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur
des substances inflammables.
Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,
contre les étincelles et le métal chaud.
Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un
extincteur à la portée de main.
Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa-
rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).
Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites
gelées.
En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-
électrode ou couper le fil à la pointe de contact.
Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des
gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des
bottes et un casque.
D
Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
D
D
D
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma-
gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de
gaz font normalement partie du procédé de soudage,
les manipuler avec précaution.
D
D
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-
ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai-
tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-
tionnaireou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom-
ber ou de se renverser.
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D
D
D
D
D
D
Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D
D
Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches
D
D
Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifi-
que ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-
que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté-
rieur.
Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-
fisammentde personnes pour soulever et déplacer les bouteil-
les.
Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécuri-
té.
Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B
pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un ex-
tincteur à proximité.
D
D
DES
PARTICULES
VOLANTES
peuvent blesser les yeux.
D
Le soudage, l’écaillement, le passage de la
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage
génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de
refroidissement des soudures, elles risquent
de projeter du laitier.
D
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
OM-218 Page 6
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2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-
SION.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D
S’abstenirde toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de
produits inflammables.
D
Maintenir fermés et verrouillés les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D
Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentationest correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
D
D
Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection
pour l’entretien.
Remettreles portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D
Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou
d’intervenirsur l’appareil.
D
D
Utiliser uniquement des pièces de rechange
Miller/Hobart.
D
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-
rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
LE
RAYONNEMENT
HAUTE
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.
L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D
Le rayonnement haute fréquence (HF) peut
provoquer des interférences avec les équipe-
ments de radio-navigation et de communica-
tion, les services de sécurité et les ordinateurs.
D
D
D
Prévoir une période de refroidissement ;
respecter le cycle opératoire nominal.
D
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’instal-
lation.
L’utilisateurest tenu de faire corriger rapidement par un électri-
cien qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenirsoigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire
les interférences éventuelles.
Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
D
D
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits
imprimés.
D
D
D
Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D
Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-
ques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes PC.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
D
L’énergie électromagnétique peut gêner le
fonctionnement d’appareils électroniques
comme des ordinateurs et des robots.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de
D
Ne pas s’approcher des organes mobiles.
soudage soit compatible électromagnétiquement.
D
Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
D
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
D
D
D
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
ment électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-
tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé-
mentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec-
teurs dans la zone de travail.
D
Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D
Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres
personnes ou toute pièce mécanique en enga-
geant le fil de soudage.
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements
Y
Les équipements de soudage et de coupage produisent des Pour les moteurs à essence :
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont
Y
Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)
chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
des cancers et des malformations congénitales ou autres pro-
blèmes de procréation.
Pour les moteurs diesel :
Y
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du
plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des can-
cers et des malformations congénitales ou autres problèmes de
procréation. Se laver les mains après manipulation.
Y
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs
composants sont reconnus par l’État de Californie comme
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou au-
tres problèmes de procréation.
OM-218 Page 7
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2-5. Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone
:
:
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site In- 800-463-6727 ou
à
Toronto 416-747-4044, site Internet
ternet : www.global.ihs.com).
www.csa-international.org).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site
Internet : www.ansi.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS
F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :
617-770-3000,site Internet : www.nfpa.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269-9101(téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet
: www.cganet.com).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superinten-
dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale 312-353-2220,site Internet : www.osha.gov).
2-6. Information EMF
Considérationssur le soudage et les effets de basse fréquence et des 1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.
champs magnétiques et électriques.
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de souda-
ge, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné
votre corps.
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a
vous.
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs élec-
triques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la sou-
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à
dure.
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.
En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques
Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le méde-
les procédures suivantes :
cin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
OM-218 Page 8
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SECTION 3 − SPECIFICATIONS
3-1. Specifications
Amperes Input at Rated Load Output, 60 Hz,
Three-Phase
Rated Welding
Output For Main
Transformer
Rated Welding
Output For Each
Module
220 V
230 V
380 V
440 V
460 V
575 V
KVA
KW
Max OCV DC
800 A @ 40 Volts DC,
100% Duty Cycle;
1600 A @ 40 Volts DC,
25% Duty Cycle
200 A @ 40 Volts DC,
60% Duty Cycle
178
8*
170
8*
103
5*
89
4*
85
4*
68
3.2*
68
48.6
80
3.18* 2.65*
*While idling
3-2. Volt-Ampere Curves
The volt-ampere curves show the
minimum and maximum voltage
and amperage output capabilities of
each module. Curves of other set-
tings fall between the curves
shown.
ssb1.1* 10/91 − SB-083 110-C
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3-3. Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 min-
utes that unit can weld at rated load
without overheating.
For Each Module And Total System
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.
Y
Exceeding duty cycle can
damage unit and void
warranty.
60% Duty Cycle At 200 Amperes
6 Minutes Welding
4 Minutes Resting
For Main Transformer
The main transformer of the polyweld system has dual duty cycle ratings, each for
a specific amperage output range. If the unit is operated in the 800 ampere range,
the unit is rated at 100% duty cycle. This means the polyweld system can be oper-
ated at 800 amperes continuously. When the unit is operated in the 1600 ampere
range, it is rated at 25% duty cycle.
The sum of the outputs of each module should not exceed the rated duty cycle of
the main transformer. For example, the polyweld system can be safely operated at
a load of 1000 amperes at 60 percent duty cycle. This value could be obtained by
operating five modules at a load of 200 amperes at 60 percent duty cycle, or by
operating eight modules at a load of 125 amperes at 60 percent duty cycle.
Overheating
Thermostat TP1 protects the polyweld system. If main transformer T1 gets too hot,
TP1 opens and weld output stops. The stabilizer in each of the eight modules is pro-
tected from overheating by thermostat TPX1 (“X” represents the number of the
applicable module, 1−8). If overheating of a stabilizer occurs, the associated ther-
mostat opens, reducing weld output to a minimum that cannot be regulated. The
fans keep running to cool the stabilizer. Wait several minutes before trying to weld.
0
15
minutes
When overheated, thermostat
opens, output decreases or stops,
and cooling fans keep running.
Let fans run for
15 minutes.
Start welding.
ssb10.1* 1/94 − SB-002 919-C / ST-144 567-A
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SECTION 4 − INSTALLATION
4-1. Selecting A Location And Moving Polyweld System
1
2
Lifting Eye
Lifting Forks
Use lifting eye or lifting forks to
move unit.
Y
Disconnect input power conductors
from deenergized supply BEFORE
moving polyweld system.
If using lifting forks, extend forks
beyond opposite side of unit.
3
Rating Label
Movement
Use rating label to determine input
power needs.
1
4
Line Disconnect Device
Locate unit near correct input pow-
er supply.
OR
2
Location And Airflow
18 in
(460 mm)
4
18 in
(460 mm)
18 in
(460 mm)
Special installation may be required
where gasoline or volatile liquids are
present − see NEC Article 511 or
CEC Section 20.
18 in
(460 mm)
18 in
(460 mm)
Do not block airflow
to bottom of unit.
3
ssb9.1 5/94 − ST-801 180 / ST-144 567-A
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4-2. Dimensions, Weights And Base Mounting Hole Layout
Overall dimensions (A, B, and C) include lifting eye, handles, hardware, etc.
NOTE
Dimensions
77-1/4 in (1943 mm)
A
B
C
D
E
F
72 in (1829 mm)
40 in (1016 mm)
52-1/2 in (1334 mm)
3/4 in (19 mm)
H
G
A
C
Front
B
D
38-1/2 in (978 mm)
26-1/4 in (667 mm)
36 in (914 mm)
G
H
1/2 in Dia. (13 mm Dia.)
4 Holes
J
J
Weight
E
F
Ref. ST-144 567-A
4050 lb (1837 kg)
4-3. Selecting And Preparing Weld Output Cables
1
Weld Output Cable
Determinetotal cable length in weld
circuit and maximum welding am-
proper cable size.
Use shortest cables possible.
Do not use damaged cables.
2
Terminal Lug
Use lugs of proper amperage
capacity and hole size for connect-
ing to work clamp, electrode holder,
and weld output terminals.
3
Insulated Electrode Holder
Install according to manufacturer’s
instructions.
4
Work Clamp
Install onto work cable.
2
3
2
1
For Example,
Total Cable
10 ft (3 m)
Length In Weld
Tools Needed:
Circuit = 20 ft (6 m)
4
10 ft (3 m)
sb6.1* 5/94 − Ref. ST-144 570-A / Ref. S-0653
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4-4. Weld Cable Size
Total Cable (Copper) Length In Weld Circuit Not Exceeding*
50 ft Or Less
(15m)
100 ft
(30m)
150 ft
(45 m)
200 ft
(60 m)
250 ft
(70 m)
300 ft
(90 m)
350 ft
(105 m)
400 ft
(120 m)
Welding
Amperes
10 Thru 100% Duty Cycle
100
150
4
3
4
4
3
2
1
1/0
3/0
1/0
3/0
3
2
1
1/0
2/0
200
2
2
1
1/0
2/0
3/0
4/0
4/0
250
1
1
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
1000
1000
2-750
2-750
2-1000
2-1000
2-1000
2-2/0
2-3/0
2-4/0
2-4/0
1000
2-750
2-750
2-1000
2-1000
2-1000
300
1/0
2/0
2/0
4/0
4/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
500
750
750
1/0
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
1000
1000
2-750
2-750
2-750
2-1000
2-1000
350
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
1000
1000
1000
2-7500
2-750
2-1000
2-1000
400
2/0
3/0
4/0
500
4/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
2-4/0
1000
1000
2-750
2-750
2-1000
2-1000
600
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
2-4/0
750
1000
2-750
2-750
700
2-2/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
750
1000
1000
800
900
1000
1250
1500
1750
2000
*Weld cable size (AWG) is based on either a 4 volts or less drop or a current density of at least 300 circular mils per ampere. Contact your distributor for
2
the mm equivalent weld cable sizes.
S-0008-C
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4-5. Connecting Weld Output Cables
4
1
Do not place
anything between
weld cable terminal
and copper bar.
2
3
Tools Needed:
3/4 in (19 mm)
803 778-B
Correct Installation
Incorrect Installation
Y
Y
Turn off power before connecting to
weld output terminals.
1
2
3
4
Weld Output Terminal
Supplied Weld Output Terminal Nut
Weld Cable Terminal
Copper Bar
minal. Slide weld cable terminal onto weld
output terminal and secure with nut so that
weld cable terminal is tight against copper
bar. Do not place anything between weld
cable terminal and copper bar. Make
sure that the surfaces of the weld cable
terminal and copper bar are clean.
Failure to properly connect weld
cables may cause excessive heat
and start a fire, or damage your ma-
chine.
Remove supplied nut from weld output ter-
4-6. Connecting To Weld Output Terminals
WARNING
ELECTRIC SHOCK can kill; ARCING can burn skin or damage electrical connections.
• Do not touch live electrical parts.
• Turn Off polyweld system by pressing Power Off push button before making any weld output connections.
• Do not connect welding output of different polarities to the same structure.
• See ANSI Z49.1 and OSHA Title 29, Chapter XVII, Part 1910, Subpart Q (addresses at beginning of manual).
• When Positive or Negative weld output terminal is jumper linked to the Frame Connection terminal and the work cable is con-
nected to the Common Work Connection stud on the machine base, do not connect a cable between the remaining weld output
terminal and the work.
• Remove jumper link from any module where work and electrode connections are made directly to the Positive and Negative
output studs.
• Do not handle or come in contact with two live electrodes at the same time.
• Connect all paralleled modules for the same polarity.
ELECTRIC SHOCK can kill; TWO TIMES NORMAL OPEN-CIRCUIT VOLTS exist between elec-
trode holders of opposite polarity.
• Do not touch electrode holders of opposite polarity at the same time.
• Separate electrode holders of opposite polarity to prevent contact.
• Consult ANSI Z49.1 for common grounding safe practices.
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A. Standard Module Connections
1
Cable Restraint
Y
Route all cables under cable
restraint.
INADEQUATE WORK CABLE CONNECTIONS can cause serious
damage to input power service and create a hazardous condition.
Separate Work Connections
Connect an electrical cable of adequate size between the common
work connection terminal and the workpiece whenever any mod-
ule(s) is connected to use the frame connection terminal and the
common work connection terminal.
size.
2
Negative (−) Weld Output
Terminal
3
4
Work Cable
Positive (+) Weld Output
Terminal
5
Electrode Holder Cable
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect work
cable to Negative (−) terminal and
electrode holder cable to Positive
(+) terminal.
4
2
Separate Work
Connections
3
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), reverse cable
connections.
5
1
Common Work Connections
6
Common Work Connection
Terminal
8
9
7
Common Work Cable
8
9
Frame Connection Terminal
Jumper Link
Common Work
Connections
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), connect jumper
link across Positive (+) terminal and
Frame Connection terminal, and
connect electrode holder to Nega-
tive (−) terminal.
6
7
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect jumper
link across Negative (−) terminal
and Frame Connection terminal,
and connect electrode holder to
Positive (+) terminal.
Y
For common work connection, work cable must be able
to carry combined weld output of all modules using the
proper cable size). When using the common work con-
nection terminal, all connections to the common work
connectionterminal must be of the same polarity.
Tools Needed:
1-1/4 in
ST-144 568-C
Table 3-1. Common Work Cable Size
Common Work Cable Sizes At Main Transformer
Rated Welding Current
Cable Length
Cable Size
50 Feet
100 Feet
150 Feet
200 Feet
2 No. 3/0
2 No. 4/0
3 No. 3/0
3 No. 4/0
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B. Parallel Module Connections
1
Cable Restraint
Route all cables under cable
restraint.
Separate Work Connections
Y
size.
UNDERSIZED WELDING CABLES can cause fire.
2
Negative (−) Weld Output
Terminal
Use single cables of adequate capacity to carry the total combined am-
3
4
Electrode Holder Cable
Securely cover common connections with proper insulating materials.
Positive (+) Weld Output
Terminal
5
6
Work Cable
Set the Amperage Adjustment controls on all
paralleledmodules to provide the same output.
Connection Point
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), connect separate
cables of same size and length from
Positive (+) terminals to the work or
to a suitable connection point con-
necting to a single work cable.
Connect separate cables of same
size and length from Negative (−)
terminals to a suitable connection
point connecting to a single elec-
trode holder cable.
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), reverse cable con-
nections.
Securely cover con-
nection with proper
insulatingmaterial.
Common Work Connections
7
Common Work Connection
Terminal
6
8
Common Work Cable
1
Frame Connection Terminal
2
3
9
10 Jumper Link
Separate Work
Connections
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), connect jumper
link across Positive (+) terminal and
Frame Connection terminal for
each paralleled module. Connect
separate cables of same size and
length from Negative (−) terminals
to a suitable connection point con-
necting to a single electrode holder
cable.
4
5
9
10
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect jumper
link across Negative (−) terminal
and Frame Connection terminal for
each paralleled module, and con-
nect separate cables of same size
and length from Positive (+) termi-
nals to a suitable connection point
connecting to a single electrode
holder cable.
Common Work
Connections
7
8
3
Y
For common work connection, work cable must be able
to carry combined weld output of all modules using the
proper cable size). When using the common work con-
nection terminal, all connections to the common work
connectionterminal must be of the same polarity.
Tools Needed:
1-1/4 in
ST-085 152-D
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4-7. Remote Amperage Control Receptacle
1
Remote Amperage Control
Receptacles RCX1 (“X”
Represents The Number Of
The Applicable Module 1−8)
The twistlock receptacle in each
moduleprovides a connection point
for an optional remote amperage
control. To connect to one of these
receptacles, insert plug from re-
mote amperage control and turn
clockwise.
1
ST-144 570-A / Ref. ST-174 143
4-8. Remote Contactor Control Connections (Optional)
Terminal strip 1T provides a con-
nection point for connecting a nor-
mally open, momentary contact
switch for remote contactor control.
To connect a remote contactor
control, proceed as follows:
Y
Turn Off polyweld system, and disconnect input power
before making contactor control connections.
1
2
Terminal Strip 1T
Whenever the Remote Contactor switch is closed with
Power switch On button pressed, input power is applied
to all modules.
Access Hole Location
Drill or punch a hole in lower right
rear panel to provide access to
terminal strip 1T. Hole size should
accept standard strain relief
connector.
Install strain relief into access hole.
3
Jumper Link
Remove jumper link.
Lead Connections
4
Route cord through strain relief and
connect leads to 1T as shown.
Polarity is not important. Connect
leads on other end of cord to a
suitable switch.
2
Close and secure rear panel ac-
cess door.
1
4
Tools Needed:
3/8 in
3
Ref. ST-144 569-B
OM-218 Page 17
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4-9. 115 Volts AC Duplex Receptacle
1
115 Volts AC Duplex
Receptacle RC2
This receptacle supplies up to 10
amperes of 115 volts ac power.
115V
OVERLOAD
BREAKER
AC
The duplex receptacle is protected
from overload by supplementary
115V
AC
10A
CLOSED
OPEN
1
Ref. ST-144 570-A / Ref. SC-085 382
4-10. Connecting Input Power
A. Positioning Jumper Links
Y
Turn Off polyweld system, and disconnect input power
before inspecting or installing.
230 VOLTS
460 VOLTS
575 VOLTS
1
2
TE3
TE2
TE3
TE2
TE3
TE2
S-006 233-A
1
2
Jumper links allow operation on differ-
ent input voltages and are factory set for
the highest input voltage.
Check input voltage available at site.
Open rear panel access door to check
jumper links.
1
Input Voltage Label
Look at jumper links and compare link
position with unit label. Only one label
will be on unit.
2
Input Voltage Jumper Links
Move links to match input voltage. For
example, use 230 volts position when
230 volts input power is available.
Tools Needed:
Close rear panel access door or go on
3/8, 1/2 in
ssb5.1* 2/92 − Ref. ST-144 569-B
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B. Connecting Input Power
8
7
10
9
4
6
2
1
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
6
Tools Needed:
4
3
1-1/16 in
3/8 in
5
ssb2.4* 1/94 − Ref. ST-144 569-B
Y
Y
Installation must meet all National and Welding Power Source Input Power Con- Disconnect Device Input Power Connec-
Local Codes − have only qualified per- nections
tions
sons make this installation.
7
Disconnect Device (switch shown in
OFF position)
2
Strain Relief (Customer Supplied)
Disconnect and lockout/tagout input
power before connecting input con-
ductors from unit.
Route conductors (cord) through strain relief
and tighten screws.
8
Disconnect Device (Supply) Grounding
Terminal
3
4
Machine Grounding Terminal
Y
Y
Make input power connections to the
welding power source first.
Connect green or green/yellow grounding
conductor to disconnect device grounding ter-
minal first.
Green Or Green/Yellow Grounding
Conductor
Always connect green or green/yellow
conductor to supply grounding termi-
nal first, and never to a line terminal.
Connect green or green/yellow grounding
conductor to welding power source grounding
terminal first.
9
Disconnect Device Line Terminals
Connect input conductors L1 (U), L2 (V) And
L3 (W) to disconnect device line terminals.
See rating label on unit and check input volt-
age available at site.
5
6
Welding Power Source Line Terminals
10 Overcurrent Protection
1
Input Power Conductors (Customer
Supplied Cord)
Input Conductors L1 (U), L2 (V) And L3
(W)
Select type and size of overcurrent protection
shown).
Select size and length of conductors using
national, state, and local electrical codes. If
applicable, use lugs of proper amperage
capacity and correct hole size.
Connect input conductors L1 (U), L2 (V) and
L3 (W) to welding power source line terminals.
Close and secure door on line disconnect de-
Close and secure access door on welding vice. Remove lockout/tagout device, and
power source.
place switch in the On position.
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4-11. Electrical Service Guide
220
178
230
170
380
103
440
89
460
85
575
68
Input Voltage
Input Amperes At Rated Output
Max Recommended Standard Fuse Rating In Amperes 1
2
200
250
3/0
200
250
2/0
125
150
2
110
125
3
100
125
3
80
100
4
Time-Delay
3
Normal Operating
Min Input Conductor Size In AWG 4
230
(70)
214
(65)
349
389
424
554
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)
Min Grounding Conductor Size In AWG 4
(106)
(118)
(129)
(169)
4
4
6
6
6
8
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
1 Consult factory for circuit breaker applications.
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .
3 “Normal Operating” (general purpose - no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and
above).
4 Conductor data in this section specifies conductor size (excluding flexible cord or cable) between the panelboard and the equipment per NEC Table
310.16. If a flexible cord or cable is used, minimum conductor size may increase. See NEC Table 400.5(A) for flexible cord and cable requirements.
SECTION 5 − OPERATION
5-1. Controls
1
2
Remote Amperage Control
Switch
1
2
Module Supplementary
3
4
5
Amperage Adjustment Control
Power Switch
3
Pilot Light
4
5
ST-144 570-A
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5-2. Amperage Adjustment Controls
1
Remote Amperage Control
Switch
60 Hz Model Shown
Control can be adjusted
while welding.
For front panel control of a module,
place switch on that module in Off
position.
For remote control, place switch in
On position. See Example below.
1
2
Amperage Adjustment Control
Use control at each module to
select weld amperage for that mod-
ule. The numbers are weld
amperes.
3
Remote Hand Control
2
Example Of Combination Remote Amperage Control
3
Min (35 A)
Max (125 A)
Set Switch
Set Desired Maximum Amperage
Adjust Remote Control
Ref. ST-174 143
5-3. Power Switch Push Buttons And Pilot Light
1
2
Pilot Light
Power On Push Button
Press button to turn unit, pilot light,
and fan motors On.
2
3
1
3
Power Off Push Button
Press button to turn unit, pilot light,
and fan motors Off.
OM-218 Page 21
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SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
6-1. Routine Maintenance
Y
Turn Off polyweld system, and disconnect input power
before inspecting, maintaining, or servicing.
6 Months
3 Months
Clean
Blow Out
And
Tighten
Weld
OR
Or
See
Section
Vacuum
Inside
Terminals
During Heavy Service,
Clean Monthly
Tape Or
Replace
Cracked
Cables
− −
− −
Fan
Motor
Sealed
Bearings
− No Oil
Needed
− −
Replace
Unreadable
Labels
ST-144 567-A
6-2. Overload Protection
A. Overload Supplementary Protector CB1 And Module Supplementary Protectors CB11 Through CB81
Y
Turn Off polyweld system, and dis-
connect input power before inspect-
ing, maintaining, or servicing.
1
Overload Supplementary
Protecotr CB1
Supplementary protector CB1 pro-
tects the 115 volts ac windings of
control transformer T3 from over-
load. If CB1 opens, the 115 volts ac
duplex receptacle RC2 would not
work. Manually reset CB1.
2
2
Module Supplementary
Protectors CB11 Through
CB81
The control circuitry in each of the
eight modules is protected from
overload by a supplementary pro-
tector CBX1 (“X” represents the
number of the applicable module,
1−8). If a module supplementary
protector opens, output from the
affected module would drop to mini-
mum and can not be regulated.
Manually reset the affected
protector.
115V
OVERLOAD
BREAKER
AC
115V
10A
AC
CLOSED
OPEN
1
ST-144 570-A / Ref. ST-174 143 / Ref. SC-085 382
OM-218 Page 22
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B. Control Fuses F3 And F4
Turn Off polyweld system and dis-
connect input power.
Y
Turn Off polyweld system, and dis-
connect input power before inspect-
ing, maintaining, or servicing.
1
2
3
Input Terminal Board
Fuses F3 And F4 Location
Fuse F3 Or F4 (See Parts List
For Rating)
4
Fuse Holder
Check F3 or F4, and replace if
needed. Use proper tool when re-
moving fuse.
4
Close rear access door.
Tools Needed:
3
3/8 in
1
2
Ref. ST-144 569-B / Ref. ST-146 126-C
C. Module Fuse Links F11 And F12 Through F81 And F82
Turn Off polyweld system and dis-
connect input power.
Y
Turn Off polyweld system, and discon-
nect input power before inspecting,
maintaining,or servicing.
1
Fuse Links (Odd Number
Modules)
2
Fuse Links (Even Number
Modules)
Each of the eight modules is pro-
tected from overload by a pair of
link-type fuses FX1 and FX2 (“X”
represents the number of the appli-
cable module, 1−8). If one fuse link
for a module opens, low weld output
is available at the applicable mod-
ule. If both fuse links open, no weld
output is available at the affected
module.
1
2
To replace fuse(s), proceed as
follows: Remove upper rear panel.
Check fuse(s), and replace if nec-
essary. Reinstall upper rear panel.
Tools Needed:
3/8, 1/2 in
ST-800 479 / ST-155 300
6-3. Blank Module Panel
Y
Turn Off polyweld system, and disconnect input power
before inspecting, maintaining, or servicing.
A blank module panel is included with each polyweld system. If a module is removed, install the blank module panel in
the location where the module was removed before using the remaining modules. This panel prevents the touching of
inside parts and wires, and ensures proper air flow through the polyweld system.
OM-218 Page 23
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6-4. Troubleshooting
Y
Turn Off polyweld system, and disconnect input power
before inspecting, maintaining, or servicing.
Trouble
Remedy
motors off; pilot light off.
Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check Start/Stop push buttons PB1/PB2
and replace if necessary.
No weld output from any module; fan Thermostat TP1 open (overheating). Allows fans to run; thermostat closes when unit has cooled (see
motors on; pilot light off.
No weld output from any module; fan Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check contactor W and replace if needed.
motors on; pilot light on.
Limited output and low open circuit volt- Check incoming power for correct voltage. Replace line fuse if open or reset circuit breaker (see Section
age from All modules.
4-10).
No weld output from one module only.
Low weld output from one module only. Place Remote Amperage control switch in Off position or connect remote amperage control to Remote
No amperage control.
Modulethermostat open (overheating). Allow module to cool down; thermostat closes when module has
Erratic weld output.
Use dry, properly stored electrodes.
receptacle.
push button is pressed.
Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check control relay CR1 and fan motor FM1
or FM2.
of direction of arc.
Tungsten electrode oxidizing and not re- Shield weld zone of drafts.
mainingbright after conclusion of weld.
Replace torch parts if water has leaked into torch.
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Notes
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SD-082 527-C
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SECTION 8 − SELECTING AND PREPARING
TUNGSTEN ELECTRODE
gtaw 7/97
For additional information, see your distributor for a handbook on the Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW) process.Wear clean gloves to prevent
contamination of tungsten electrode.
NOTE
8-1. Selecting Tungsten Electrode
Amperage Range - Gas Type♦ - Polarity
Electrode Diameter
DC − Argon − Electrode
DC − Argon − Electrode
AC − Argon − Using
High Frequency
AC − Argon − Balanced
Wave Using High Freq.
Negative/Straight Polarity Positive/Reverse Polarity
Pure Tungsten
(Green Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
1/8”
Up to 15
5-20
*
Up to 15
5-20
Up to 10
10-20
*
15-80
*
10-60
20-30
70-150
125-225
225-360
360-450
450-720
720-950
10-20
15-30
25-40
40-55
55-80
80-125
50-100
100-160
150-210
200-275
250-350
325-450
30-80
60-130
100-180
160-240
190-300
250-400
5/32”
3/16”
1/4”
2% Thorium Alloyed
Tungsten (Red Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
1/8”
Up to 25
15-40
*
Up to 20
15-35
Up to 15
5-20
*
25-85
*
20-80
20-60
50-160
10-20
15-30
25-40
40-55
55-80
80-125
50-150
130-250
225-360
300-450
400-500
600-800
60-120
100-180
160-250
200-320
290-390
340-525
135-235
250-400
400-500
500-750
750-1000
5/32”
3/16”
1/4”
Zirconium Alloyed Tung-
sten (Brown Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
1/8”
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Up to 20
15-35
Up to 15
5-20
20-80
20-60
50-150
130-250
225-360
300-450
400-550
600-800
60-120
100-180
160-250
200-320
290-390
340-525
5/32”
3/16”
1/4”
♦Typical argon shielding gas flow rates are 15 to 35 cfh (cubic feet per hour).
*Not Recommended.
The figures listed are intended as a guide and are a composite of recommendations from American Welding Society (AWS) and electrode
manufacturers.
OM-218 Page 28
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8-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding
1
Tungsten Electrode
2
Balled End
Y
Understand and
follow
1
safety symbols at start of
tungsten.
Ball end of tungsten before welding
by applying either an ac amperage
slightly higher than what is recom-
mendedfor a given electrode diam-
electrode positive amperage.
1-1/2 Times
Electrode Diameter
2
Ref. S-0161
8-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding
1
2
Tungsten Electrode
Tapered End
1
2
Grind end of tungsten on fine grit,
hard abrasive wheel before weld-
ing. Do not use wheel for other jobs
or tungsten can become contami-
nated causing lower weld quality.
2-1/2 Times
Electrode Diameter
1
2
Stable Arc
Flat
1
2
Diameter of this flat determines
amperagecapacity.
3
4
Grinding Wheel
Straight Ground
3
4
Ideal Tungsten Preparation − Stable Arc
1
2
3
4
Arc Wander
Point
1
Grinding Wheel
Radial Ground
2
3
4
Wrong Tungsten Preparation − Wandering Arc
Ref. S-0161 / Ref. S-0162
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SECTION 9 − GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW)
9-1. Positioining The Torch
Y
Weld current can damage
electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as
close to the weld as possible.
3
1
Workpiece
Make sure workpiece is clean
before welding.
2
2
Work Clamp
Place as close to the weld as
possible.
4
3
4
5
Torch
Filler Rod (If Applicable)
Tungsten Electrode
90°
Select and prepare tungsten
1
Tungsten extension is the distance
the tungsten extends out gas cup of
torch.
Arc length is the distance from the
tungsten to the workpiece.
10−15°
As a general guide, start with an
extension and arc length equal to
diameterof tungsten.
4
5
10−25°
ST-161 892
9-2. Torch Movement During Welding
Tungsten Without Filler Rod
75°
Welding direction
Form pool
Tilt torch
Move torch to front
of pool. Repeat process.
Tungsten With Filler Rod
75°
15°
Welding direction
Form pool
Tilt torch
Add filler metal
Remove rod
Move torch to front
of pool. Repeat process.
ST-162 002-B
OM-218 Page 30
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
. . . 1 . . . . FM1,2 . . . . 032 605 . . MOTOR, cap perm SP 1/4hp 230VAC 1625RPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 071 763 . . FRAME, mtg fan motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 014 544 . . CHAMBER, plenum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 147 558 . . BLADE, fan 20 in 3wg 21deg .500 bore CCW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 087 125 . . PANEL, side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 086 677 . . COLUMN, corner LH front & RH rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 144 583 . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 086 678 . . COLUMN, corner RH front & LH rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 032 473 . . GASKET, lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 032 474 . . COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . MA,Z . . . . 099 480 . . AMPLIFIER & STABILIZER, mag (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 084 932 . . . . STABILIZER, (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . TP11 . . . . 200 936 . . . . . THERMOSTAT, NC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . SR11 . . . . 210 352 . . RECTIFIER ASSEMBLY, si diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 086 679 . . PANEL, rear upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . +087 178 . . PANEL, rear lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 102 207 . . PLATE, adapter power cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 087 124 . . FRAME, mtg module center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 020 279 . . CLAMP, stl cush .750dia x .281mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 087 318 . . CLAMP, stl cush 1.000dia x .203mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 20 . . . . . . T1 . . . . . 128 492 . . TRANSFORMER, pwr main (230/460/575) (includes) . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . TP1 . . . . . 026 181 . . . . THERMOSTAT, NC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . T1 . . . . . 128 493 . . TRANSFORMER, pwr main (220/380/440) (includes) . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . TP1 . . . . . 026 181 . . . . THERMOSTAT, NC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 173 513 . . SCREEN, front upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . Fig10-3 . . PANEL, front module w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . Fig 10-1 . . PANEL, front lower w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603 732 . . NUT, brs hex .750-10 full hvy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . 217 733 . . LABEL, warning electric shock & input power (EN/FR) . . . . . . . . . . . . . . 1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
. . . 1 . . . . . CR1 . . . . 194 307 . . CONTACTOR, def prp 40A 3P 120V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . T3 . . . . . 092 324 . . TRANSFORMER, kVA 1 115-230/460/575 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . T3 . . . . . 092 322 . . TRANSFORMER, kVA 1 115-220/380/440 (50 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . 1T . . . . . 038 617 . . BLOCK, term 30A 2P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 620 . . LINK, jumper term blk 30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 070 404 . . HOLDER, fuse crtg 30A 600V 1P w/clips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . F3,4 . . . *012 664 . . FUSE, crtg 15A 600V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 010 117 . . TUBING, stl .625 OD x .156 wall x 2.625 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 7 . . . . . TE1 . . . . . 027 096 . . TERMINAL ASSEMBLY, pri 3ph dual voltage (includes) . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 974 . . . . TERMINAL BOARD, pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 836 . . . . NUT, brs hex .250-20 jam hvy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 915 . . . . WASHER, flat brs .250 ID x .625 OD x .031thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 890 . . . . STUD, pri bd brs .250-20 x 2.125 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 994 . . . . LINK, jumper pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 620 . . . . LINK, jumper term blk 30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 622 . . . . BLOCK, term 30A 5P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 838 . . . . NUT, brs hex .375-16 jam hvy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 910 . . . . WASHER, flat stl SAE .375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602 213 . . . . WASHER, lock stl split .375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 804 . . . . STUD, brs .375-16 x 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 913 . . . . WASHER, flat brs .218 ID x .460 OD x .031thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 8 . . . . F11-82 . . . 012 237 . . FUSE PANEL, module (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 888 . . . . STUD, pri bd brs .250-20 x 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 205 . . . . PANEL, fuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 915 . . . . WASHER, flat brs .250 ID x .625 OD x .031thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 836 . . . . NUT, brs hex .250-20 jam hvy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *012 207 . . . . FUSE, link 200A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602 241 . . . . WASHER, flat stl SAE .250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602 207 . . . . WASHER, lock stl split .250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 835 . . . . NUT, brs hex 10-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 913 . . . . WASHER, flat brs .218 ID x .460 OD x .031thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 887 . . . . STUD, pri bd brs 10-32 x 1.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 711 . . INSULATOR, cover fuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 9 . . . . . . W . . . . . 099 044 . . CONTACTOR, sz 3-1/2 3P 110-120/220-240 (includes) . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 048 599 . . . . COIL, cntor 115/230V sz 3-1/2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . T2 . . . . . 144 589 . . TRANSFORMER, kVA 2 115-230/460/575 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . T2 . . . . . 144 590 . . TRANSFORMER, kVA 2 115-220/230/380/440 (50 Hz) . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 015 722 . . GROMMET, rbr 1.250 ID x 1.500mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 034 253 . . DOOR, access pwr output (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 032 477 . . . . INSULATOR, cover secondary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 038 978 . . LINK, jumper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 026 758 . . BOOT, circuit breaker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 177 618 . . PLATE, front module 50/60 HZ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 174 143 . . PLATE, front module 60 HZ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 098 899 . . PANEL, front module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . SR12 . . . . 035 704 . . RECTIFIER, integ 40A 800V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . S13 . . . . *011 609 . . SWITCH, tgl SPDT 156A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 181 245 . . TERMINAL, pwr output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 182 665 . . TERMINAL, pwr output neutral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 181 246 . . TERMINAL, pwr output black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . CB11 . . . . 083 432 . . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 10A 250V . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . R11 . . . . . 222 736 . . RHEOSTAT, WW 150W 15 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . RC11 . . . . 039 607 . . RECEPTACLE, twlk 3P3W 20A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605 797 . . PLUG, twlk 3P3W 20A 120V Arrow Hart 6312
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 010 828 . . HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 097 926 . . KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. Hardware is common and
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not available unless listed.
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*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . +086 855 . . PANEL, front lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 217 136 . . LABEL, warning electric shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 174 847 . . LABEL, general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 004 449 . . RING, spacer switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 204 360 . . LIGHT, ind white lens (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . PL1 . . . . *027 633 . . . . BULB, incand bayonet base 8V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 204 361 . . . . LENS, light ind white . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . Start . . . . 011 033 . . PUSH BUTTON, operator black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . Start . . . . 011 035 . . CONTACT BLOCK, NO PB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . Stop . . . . 011 036 . . CONTACT BLOCK, NC PB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . Stop . . . . 011 034 . . PUSH BUTTON, operator red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 016 585 . . COVER, dust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . RC2 . . . . 604 176 . . RECEPTACLE, str dx grd 2P3W 15A 125V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 073 690 . . PLUG, str grd armd 2P3W 15A 125V P & S 5266DF
. . . 14 . . . . . CB1 . . . . 083 432 . . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 10A 250V . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 026 758 . . BOOT, circuit breaker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 038 805 . . COVER, rcpt weatherproof duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 004 450 . . BOOT, PB red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 004 451 . . BOOT, PB black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 085 382 . . LABEL, component location . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Hardware is common and
not available unless listed.
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Figure 10-4. Panel, Front Lower w/Components
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Effective January 1, 2005
(Equipment with a serial number preface of “LF” or newer)
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below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to
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THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
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APT & SAF Model Plasma Cutting Torches
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improperly operated or misused based upon industry
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equipment.
1. 5 Years Parts — 3 Years Labor
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Inverters (input and output rectifiers only)
2. 3 Years — Parts and Labor
*
*
*
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Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
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*
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Water Coolant Systems (Integrated)
Intellitig
Maxstar 150
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by
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In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
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depreciation based upon actual use) upon return of the goods at
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replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified
*
*
DS-2 Wire Feeder
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
*
*
*
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*
*
*
Process Controllers
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
Induction Heating Power Sources and Coolers
Water Coolant Systems (Non-Integrated)
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
HF Units
Grids
Maxstar 85, 140
Spot Welders
Load Banks
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns
Racks
Running Gear/Trailers
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True
Blue® for the remaining warranty period of the
product they are installed in, or for a minimum of
one year — whichever is greater.)
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INDIRECT,
SPECIAL,
INCIDENTAL
OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
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ANY OTHER LEGAL THEORY.
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IMPLIED
WARRANTY,
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REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
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PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION
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INCLUDING
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IMPLIED
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PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT
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implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
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from state to state.
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In Canada, legislation in some provinces provides for certain
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