Miller Electric Welder XLT 185 User Manual

OM-230 832A  
Processes  
2007−02  
Gas Metal Arc (MIG) Welding  
®
Flux Cored Arc (FCAW)  
Welding  
Description  
Arc Welding Power Source and Wire  
Feeder  
XLT 185  
And H-10 Gun  
For Warranty Claims And Technical Support, Contact:  
Milweld Inc., National Distributor  
P.O. Box 338, Hortonville, WI 54944-0338  
Tel 920-779-0916 Fax 920-779-0924  
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TABLE OF CONTENTS  
OPTIONS AND ACCESSORIES  
WARRANTY  
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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING  
som _3/05  
Y
Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.  
1-1. Symbol Usage  
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards  
with this procedure! The possible hazards are shown in  
the adjoining symbols.  
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible  
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.  
Consult symbols and related instructions below for necessary actions  
to avoid the hazards.  
Y
Marks a special safety message.  
. Means “Note”; not safety related.  
1-2. Arc Welding Hazards  
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to  
call attention to and identify possible hazards. When you see  
the symbol, watch out, and follow the related instructions to  
avoid the hazard. The safety information given below is only  
a summary of the more complete safety information found in  
the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all  
Safety Standards.  
D
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.  
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.  
Do not drape cables over your body.  
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly  
with a separate cable.  
D
D
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,  
or another electrode from a different machine.  
Y
Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and  
repair this unit.  
Do not touch electrode holders connected to two welding ma-  
chines at the same time since double open-circuit voltage will be  
present.  
During operation, keep everybody, especially children, away.  
D
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged  
parts at once. Maintain unit according to manual.  
ELECTRIC SHOCK can kill.  
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.  
Keep all panels and covers securely in place.  
Touching live electrical parts can cause fatal shocks  
or severe burns. The electrode and work circuit is  
electrically live whenever the output is on. The input  
power circuit and machine internal circuits are also  
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece  
or worktable as near the weld as practical.  
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the  
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the  
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly  
groundedequipment is a hazard.  
D
D
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent  
contact with any metal object.  
Do not connect more than one electrode or work cable to any  
single weld output terminal.  
D
D
D
Do not touch live electrical parts.  
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.  
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats  
or covers big enough to prevent any physical contact with the work  
or ground.  
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type  
welding power sources after removal of input  
power.  
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input  
capacitors according to instructions in Maintenance Section  
before touching any parts.  
D
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if  
there is a danger of falling.  
Use AC output ONLY if required for the welding process.  
If AC output is required, use remote output control if present on  
unit.  
D
D
FUMES AND GASES can be hazardous.  
D
Additionalsafety precautions are required when any of the follow-  
ing electrically hazardous conditions are present: in damp  
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such  
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such  
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid-  
able or accidental contact with the workpiece or ground. For these  
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a  
semiautomaticDC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual  
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt-  
age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder  
is recommended. And, do not work alone!  
Welding produces fumes and gases. Breathing  
these fumes and gases can be hazardous to your  
health.  
D
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.  
If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the  
arc to remove welding fumes and gases.  
D
D
If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.  
Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)  
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,  
coatings, cleaners, and degreasers.  
D
Disconnect input power or stop engine before installing or  
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to  
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).  
D
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while  
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-  
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and  
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-  
ing air is safe.  
D
D
Properly install and ground this equipment according to its  
Owner’s Manual and national, state, and local codes.  
Always verify the supply ground − check and be sure that input  
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in  
disconnect box or that cord plug is connected to a properly  
groundedreceptacle outlet.  
D
D
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-  
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form  
highly toxic and irritating gases.  
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or  
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld  
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied  
respirator. The coatings and any metals containing these elements  
can give off toxic fumes if welded.  
D
D
When making input connections, attach proper grounding conduc-  
tor first − double-check connections.  
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −  
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.  
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ARC RAYS can burn eyes and skin.  
BUILDUP OF GAS can injure or kill.  
D
D
Shut off shielding gas supply when not in use.  
Arc rays from the welding process produce intense  
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays  
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the  
weld.  
Always ventilate confined spaces or use  
approved air-supplied respirator.  
D
Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-  
ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching  
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).  
HOT PARTS can cause severe burns.  
D
D
D
Wear approved safety glasses with side shields under your  
helmet.  
D
D
Do not touch hot parts bare handed.  
Allow cooling period before working on gun or  
torch.  
Use protective screens or barriers to protect others from flash,  
glare and sparks; warn others not to watch the arc.  
D
To handle hot parts, use proper tools and/or  
wear heavy, insulated welding gloves and  
clothing to prevent burns.  
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-  
rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.  
WELDING can cause fire or explosion.  
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.  
Welding on closed containers, such as tanks,  
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks  
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot  
workpiece, and hot equipment can cause fires and  
D
D
Pacemaker wearers keep away.  
Wearers should consult their doctor before  
going near arc welding, gouging, or spot  
welding operations.  
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause  
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is  
safe before doing any welding.  
D
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If  
this is not possible, tightly cover them with approved covers.  
NOISE can damage hearing.  
D
D
D
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.  
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.  
Noise from some processes or equipment can  
damagehearing.  
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can  
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.  
D
Wear approved ear protection if noise level is  
high.  
D
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.  
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can  
cause fire on the hidden side.  
CYLINDERS can explode if damaged.  
D
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,  
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see  
Safety Standards).  
Shielding gas cylinders contain gas under high  
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since  
gas cylinders are normally part of the welding  
process, be sure to treat them carefully.  
Connect work cable to the work as close to the welding area as  
practical to prevent welding current from traveling long, possibly  
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire  
hazards.  
D
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-  
cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.  
D
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.  
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary  
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.  
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at  
contact tip when not in use.  
D
D
D
D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.  
Never drape a welding torch over a gas cylinder.  
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D
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy  
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.  
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.  
Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.  
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,  
from your person before doing any welding.  
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-  
tings designed for the specific application; maintain them and  
associated parts in good condition.  
Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B  
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.  
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.  
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in  
use or connected for use.  
FLYING METAL can injure eyes.  
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding  
cause sparks and flying metal. As welds cool,  
they can throw off slag.  
D
D
Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-  
ber of persons to lift and move cylinders.  
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,  
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)  
publication P-1 listed in Safety Standards.  
D
Wear approved safety glasses with side  
shields even under your welding helmet.  
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance  
FIRE OR EXPLOSION hazard.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Do not install or place unit on, over, or near  
combustiblesurfaces.  
D
D
Keep away from moving parts such as fans.  
Keep all doors, panels, covers, and guards  
closed and securely in place.  
D
Do not install unit near flammables.  
D
D
Have only qualified persons remove doors,  
panels, covers, or guards for maintenance as  
necessary.  
D
Do not overload building wiring − be sure power supply system is  
properly sized, rated, and protected to handle this unit.  
Reinstall doors, panels, covers, or guards  
when maintenance is finished and before re-  
connecting input power.  
FALLING UNIT can cause injury.  
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running  
gear, gas cylinders, or any other accessories.  
READ INSTRUCTIONS.  
Use equipment of adequate capacity to lift and  
support unit.  
D
D
Read Owner’s Manual before using or servic-  
ing unit.  
If using lift forks to move unit, be sure forks are  
long enough to extend beyond opposite side of  
unit.  
Use only genuine Miller/Hobart replacement  
parts.  
H.F. RADIATION can cause interference.  
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio  
navigation, safety services, computers, and  
communicationsequipment.  
OVERUSE can cause OVERHEATING  
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.  
D
Have only qualified persons familiar with  
electronic equipment perform this installation.  
Reduce current or reduce duty cycle before  
starting to weld again.  
D
Do not block or filter airflow to unit.  
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-  
ly correct any interference problem resulting from the installa-  
tion.  
If notified by the FCC about interference, stop using the  
equipmentat once.  
STATIC (ESD) can damage PC boards.  
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.  
D
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling  
boards or parts.  
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep  
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to  
minimize the possibility of interference.  
Use proper static-proof bags and boxes to  
store, move, or ship PC boards.  
ARC WELDING can cause interference.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Electromagnetic energy can interfere with  
sensitive electronic equipment such as  
computers and computer-driven equipment  
such as robots.  
D
D
Keep away from moving parts.  
Keep away from pinch points such as drive  
rolls.  
D
Be sure all equipment in the welding area is  
electromagneticallycompatible.  
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as  
possible, close together, and down low, such as on the floor.  
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-  
tronic equipment.  
WELDING WIRE can cause injury.  
D
D
Do not press gun trigger until instructed to do  
so.  
Be sure this welding machine is installed and grounded  
according to this manual.  
Do not point gun toward any part of the body,  
other people, or any metal when threading  
welding wire.  
If interference still occurs, the user must take extra measures  
such as moving the welding machine, using shielded cables,  
using line filters, or shielding the work area.  
1-4. California Proposition 65 Warnings  
Y
Welding or cutting equipment produces fumes or gases which  
contain chemicals known to the State of California to cause  
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &  
Safety Code Section 25249.5 et seq.)  
For Gasoline Engines:  
Y
Engine exhaust contains chemicals known to the State of  
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive  
harm.  
For Diesel Engines:  
Y
Battery posts, terminals and related accessories contain lead  
and lead compounds, chemicals known to the State of  
California to cause cancer and birth defects or other  
reproductiveharm. Wash hands after handling.  
Y
Diesel engine exhaust and some of its constituents are known  
to the State of California to cause cancer, birth defects, and  
other reproductive harm.  
OM-230 832 Page 3  
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1-5. Principal Safety Standards  
Safety inWelding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,  
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:  
www.global.ihs.com).  
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:  
ternational.org).  
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,  
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11  
West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900,  
website: www.ansi.org).  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-  
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard  
AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:  
1-877-413-5184,website: www.global.ihs.com).  
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot  
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,  
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:  
617−770−3000,website: www.nfpa.org).  
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-  
tion Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA  
02269−9101(phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,  
Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, web-  
site: www.cganet.com).  
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-  
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,  
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-  
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there  
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is  
312−353−2220,website: www.osha.gov).  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale  
1-6. EMF Information  
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency  
Electric And Magnetic Fields  
1. Keep cables close together by twisting or taping them.  
2. Arrange cables to one side and away from the operator.  
3. Do not coil or drape cables around your body.  
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-  
magnetic fields. There has been and still is some concern about such  
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17  
years of research, a special blue ribbon committee of the National  
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the  
committees judgment, has not demonstrated that exposure to power-  
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”  
However, studies are still going forth and evidence continues to be  
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you  
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when  
welding or cutting.  
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-  
tor as practical.  
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-  
ble.  
About Pacemakers:  
Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near  
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above  
procedures is recommended.  
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following  
procedures:  
OM-230 832 Page 4  
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SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION  
fre_som _3/05  
Y
Avertissement: se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.  
2-1. Symboles utilisés  
Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette pro-  
cédure comporte des risques possibles ! Les dangers éven-  
tuels sont représentés par les symboles graphiques joints.  
Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques  
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES  
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes  
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer  
les dangers.  
Y
Indique un message de sécurité particulier  
. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.  
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc  
Y
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel  
pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En  
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les  
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en  
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un  
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies  
dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et  
observer toutes les normes de sécurité.  
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonction-  
ner, entretenir et réparer cet appareil.  
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les per-  
sonnes, notamment les enfants de l’appareil.  
D
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il  
n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu  
peut entraîner la mort.  
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.  
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante  
ou mal épissés.  
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.  
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un  
câble distinct.  
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre  
ou une électrode provenant d’une autre machine.  
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en  
même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.  
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-  
champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à  
ce manuel.  
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.  
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en  
place.  
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal  
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la  
soudure.  
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact  
avec tout objet métallique.  
D
D
D
D
Y
Y
D
D
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut  
entraîner la mort.  
Le contact d’organes électriques sous tension peut  
provoquer des accidents mortels ou des brûlures  
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est  
sous tension lorsque le courant est délivré à la  
D
D
D
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine  
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.  
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de  
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact  
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis  
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.  
D
D
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à  
une même borne de sortie de soudage.  
D
D
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.  
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans  
les sources de soudage onduleur quand on a coupé  
l’alimentation.  
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans  
trous.  
D
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des  
tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à  
couper ou le sol.  
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et  
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indi-  
quées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.  
D
D
D
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zo-  
nes humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.  
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent  
être dangereux.  
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si  
le procédé de soudage le demande.  
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur  
inhalationpeut être dangereuse pour la santé.  
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère né-  
cessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est  
équipé.  
D
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions  
suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on  
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que  
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à ge-  
noux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou  
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser  
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC  
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)  
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des  
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante  
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !  
D
D
D
D
Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces va-  
peurs.  
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de  
l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.  
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approu-  
vé.  
Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et  
les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les  
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.  
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en  
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un sur-  
veillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de  
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provo-  
quant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de  
respiration ne présente aucun danger.  
D
D
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder  
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller  
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de  
sécurité).  
D
D
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dé-  
graissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de  
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz haute-  
ment toxiques et irritants.  
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier gal-  
vanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait  
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en  
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les  
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxi-  
ques en cas de soudage.  
D
D
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement  
selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,  
provinciales et locales.  
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer  
que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne  
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une  
prise correctement mise à la terre.  
D
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur  
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.  
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LES RAYONS D’ARC peuvent entraî-  
ner des brûlures aux yeux et à la peau.  
LES ACCUMULATIONS DE GAZ  
risquent de provoquer des blessures  
ou même la mort.  
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage  
génère des rayons visibles et invisibles intenses  
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo-  
quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.  
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas  
de non-utilisation.  
D
Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-  
nés ou se servir d’un respirateur d’adduction  
d’air homologué.  
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.  
D
Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap-  
proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI  
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).  
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo-  
tre casque.  
Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour  
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et  
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas  
regarder l’arc.  
DES PIÈCES CHAUDES peuvent  
provoquer des brûlures graves.  
D
Ne pas toucher des parties chaudes à mains  
nues.  
D
Prévoir une période de refroidissement avant  
d’utiliser le pistolet ou la torche.  
D
Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes  
et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.  
D
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom-  
mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais  
pour éviter les brûlures.  
LE SOUDAGE peut provoquer un  
incendie ou une explosion.  
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels  
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut  
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent  
être projetées de l’arc de soudure. La projection  
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent  
affecter les stimulateurs cardiaques.  
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, rester  
à distance.  
d’étincelles,des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent  
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de  
l’électrodeavec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,  
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer  
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de  
danger.  
D
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi-  
vent d’abord consulter leur médecin avant de  
s’approcherdes opérations de soudage à l’arc,  
de gougeage ou de soudage par points.  
D
Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de  
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soi-  
gneusementavec des protections homologuées.  
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.  
Le bruit des processus et des équipements peut  
affecter l’ouïe.  
D
D
D
Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur  
des substances inflammables.  
Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,  
contre les étincelles et le métal chaud.  
Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent  
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites  
fissures et des ouvertures.  
Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un  
extincteur à la portée de main.  
Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation  
peut déclencher un incendie de l’autre côté.  
Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des  
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa-  
rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de  
sécurité).  
D
Porter des protections approuvées pour les  
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.  
LES BOUTEILLES peuvent exploser  
si elles sont endommagées.  
D
D
D
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz  
sous haute pression. Si une bouteille est endomma-  
gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de  
gaz font normalement partie du procédé de soudage,  
les manipuler avec précaution.  
D
D
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-  
ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai-  
tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.  
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-  
tionnaireou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom-  
ber ou de se renverser.  
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres  
circuits électriques.  
Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.  
D
Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la  
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue  
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des  
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.  
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites  
gelées.  
En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-  
électrode ou couper le fil à la pointe de contact.  
Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des  
gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des  
bottes et un casque.  
D
D
D
D
D
Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec  
une bouteille.  
D
D
Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches  
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.  
Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B  
pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un ex-  
tincteur à proximité.  
D
D
Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.  
Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,  
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifi-  
que ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.  
Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous  
ouvrez la soupape de la bouteille.  
Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-  
que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté-  
rieur.  
Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-  
fisammentde personnes pour soulever et déplacer les bouteil-  
les.  
D
D
DES  
PARTICULES  
VOLANTES  
peuvent blesser les yeux.  
D
Le soudage, l’écaillement, le passage de la  
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage  
génèrent des étincelles et des particules  
métalliques volantes. Pendant la période de  
refroidissement des soudures, elles risquent  
de projeter du laitier.  
D
D
Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,  
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed  
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécuri-  
té.  
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran  
facial.  
OM-230 832 Page 6  
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2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance  
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-  
SION.  
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou  
à proximité de surfaces inflammables.  
D
S’abstenirde toucher des organes mobiles tels  
que des ventilateurs.  
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de  
produits inflammables.  
D
Maintenir fermés et verrouillés les portes,  
panneaux, recouvrements et dispositifs de  
protection.  
D
Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que  
l’alimentationest correctement dimensionnée et protégée avant  
de mettre l’appareil en service.  
D
D
Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les  
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection  
pour l’entretien.  
Remettreles portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de  
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher  
l’alimentation électrique.  
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut  
blesser.  
LIRE LES INSTRUCTIONS.  
D
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour  
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les  
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.  
Utiliser un équipement de levage de capacité  
suffisante pour lever l’appareil.  
D
Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou  
d’intervenirsur l’appareil.  
D
D
Utiliser uniquement des pièces de rechange  
Miller/Hobart.  
D
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-  
rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser  
du côté opposé de l’appareil.  
LE  
RAYONNEMENT  
HAUTE  
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer  
des interférences.  
L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-  
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.  
D
Le rayonnement haute fréquence (HF) peut  
provoquer des interférences avec les équipe-  
ments de radio-navigation et de communica-  
tion, les services de sécurité et les ordinateurs.  
D
D
D
Prévoir une période de refroidissement ;  
respecter le cycle opératoire nominal.  
Réduire le courant ou le facteur de marche  
avant de poursuivre le soudage.  
D
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées  
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’instal-  
lation.  
L’utilisateurest tenu de faire corriger rapidement par un électri-  
cien qualifié les interférences résultant de l’installation.  
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement  
l’appareil.  
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.  
Maintenirsoigneusement fermés les portes et les panneaux des  
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une  
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire  
les interférences éventuelles.  
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.  
D
D
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES  
peuvent endommager les circuits  
imprimés.  
D
D
D
Établir la connexion avec la barrette de terre  
avant de manipuler des cartes ou des pièces.  
D
Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-  
ques pour stocker, déplacer ou expédier des  
cartes PC.  
LE SOUDAGE À L’ARC risque de  
provoquer des interférences.  
D
L’énergie électromagnétique peut gêner le  
fonctionnement d’appareils électroniques  
comme des ordinateurs et des robots.  
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de  
soudage soit compatible électromagnétiquement.  
D
Ne pas s’approcher des organes mobiles.  
D
Ne pas s’approcher des points de coincement  
tels que des rouleaux de commande.  
D
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de  
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser  
aussi bas que possible (ex. par terre).  
D
D
D
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-  
ment électronique sensible.  
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre  
conformément à ce mode d’emploi.  
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-  
tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé-  
mentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de  
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec-  
teurs dans la zone de travail.  
LES FILS DE SOUDAGE peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en  
avoir reçu l’instruction.  
D
Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres  
personnes ou toute pièce mécanique en enga-  
geant le fil de soudage.  
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements  
Y
Les équipements de soudage et de coupage produisent des Pour les moteurs à essence :  
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont  
Y
Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits  
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations  
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et  
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)  
chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent  
des cancers et des malformations congénitales ou autres pro-  
blèmes de procréation.  
Pour les moteurs diesel :  
Y
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du  
plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques  
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des can-  
cers et des malformations congénitales ou autres problèmes de  
procréation. Se laver les mains après manipulation.  
Y
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs  
composants sont reconnus par l’État de Californie comme  
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou au-  
tres problèmes de procréation.  
OM-230 832 Page 7  
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2-5. Principales normes de sécurité  
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone  
:
:
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site In- 800-463-6727 ou  
à
Toronto 416-747-4044, site Internet  
ternet : www.global.ihs.com).  
www.csa-international.org).  
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,  
ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West  
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site  
Internet : www.ansi.org).  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-  
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS  
F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site  
Internet : www.global.ihs.com).  
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot  
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.  
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :  
617-770-3000,site Internet : www.nfpa.org).  
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection  
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA  
02269-9101(téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite  
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet  
: www.cganet.com).  
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,  
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and  
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superinten-  
dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale 312-353-2220,site Internet : www.osha.gov).  
2-6. Information EMF  
Considérationssur le soudage et les effets de basse fréquence et des 1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.  
champs magnétiques et électriques.  
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.  
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de souda-  
ge, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un  
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de  
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné  
votre corps.  
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche  
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a  
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de  
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a  
vous.  
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs élec-  
triques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».  
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la sou-  
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à  
dure.  
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche  
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux  
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.  
En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques  
Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin  
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le méde-  
les procédures suivantes : cin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.  
OM-230 832 Page 8  
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SECTION 3 − DEFINITIONS  
3-1. Symbols And Definitions  
Amperage  
Positive  
Output  
Voltage  
Hertz  
Single Phase  
Off  
Negative  
Input  
V
A
Hz  
Direct Current  
(DC)  
Voltage Input  
On  
Do Not Switch  
While Welding  
Gas Metal Arc  
Welding (GMAW)  
Flux Cored Arc  
Welding (FCAW)  
Wire Feed  
SECTION 4 − SPECIFICATIONS  
4-1. Specifications  
Amperes Input at  
Maximum Open-  
Rated Welding  
Output  
Amperage  
Range  
Weight  
W/ Gun  
Overall  
Dimensions  
Rated Load Output  
Circuit Voltage  
DC  
KVA  
KW  
230 V, 50/60 Hz,  
Single-Phase  
Length: 19-1/2 in  
(495 mm)  
130 A @ 21.5 Volts  
DC, 30% Duty Cycle  
At 60 Hz Input − 20%  
Duty Cycle At 50 Hz  
Input  
68 lb  
(31 kg)  
Width: 10-5/8 in  
(270 mm)  
25 − 185  
31  
20.5  
4.7  
3.88  
Height: 12-3/8 in  
(314 mm)  
Solid/  
Stainless  
Flux Cored  
Aluminum  
Wire Feed Speed Range  
Wire Type  
And Diameter  
.023 − .035 in  
(0.6 − 0.9 mm)  
.030 − .045 in  
(0.8 − 1.2 mm)  
.030 − .035 in  
(0.8 − 0.9 mm)  
50 − 740 IPM (1.3 − 18.8 m/min) At No Load  
40 − 700 IPM (1.0 − 17.8 m/min) Feeding Wire  
OM-230 832 Page 9  
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4-2. Duty Cycle And Overheating  
Duty Cycle is percentage of 10  
minutes that unit can weld at rated  
load without overheating.  
200  
175  
If unit overheats, thermostat(s)  
opens, output stops, and cooling  
fan runs. Wait fifteen minutes for  
unit to cool. Reduce amperage or  
duty cycle before welding.  
130  
100  
80  
60  
Y
Exceeding duty cycle can  
damage unit or gun and void  
warranty.  
40  
20  
10  
10  
20  
30  
40  
50 60 70 80  
100  
Duty Cycle %  
30% duty cycle at 130 amps, 60 Hz  
20% duty cycle at 130 amps, 50 Hz  
3 Minutes Welding  
7 Minutes Resting  
Overheating  
A or V  
0
15  
OR  
Reduce Duty Cycle  
Minutes  
duty1 4/95 − 217 757-A  
4-3. Volt-Ampere Curves  
The volt-ampere curves show the  
minimum and maximum voltage  
and amperage output capabilities of  
the welding power source. Curves  
of other settings fall between the  
curves shown.  
30  
25  
20  
15  
10  
5
7
6
5
4
3
2
1
0
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200  
Amperage  
ssb1.1 10/91 − 228 183-A  
OM-230 832 Page 10  
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SECTION 5 − INSTALLATION  
5-1. Installing Welding Gun  
1
Drive Assembly  
Gun Securing Thumbscrew  
Gun End  
2
3
4
Loosen thumbscrew. Insert end  
through opening until it bottoms  
against drive assembly. Tighten  
thumbscrew.  
2
Welding gun must be inserted  
completely to prevent leakage of  
shielding gas.  
3
4
Gun Trigger Leads  
Insert leads, one at a time, through  
gun opening on front panel.  
Connect female friction terminals to  
matching male terminals in unit.  
Polarity is not important.  
1
Close door.  
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.  
3
3
Exposed O-rings  
will cause shielding  
gas leakage.  
Incorrect  
Correct  
Gun Fully Seated  
Gun Not Seated  
804 621-A  
OM-230 832 Page 11  
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5-2. Installing Work Clamp  
1
2
3
4
5
Nut  
. Connection hardware must be tightened with proper tools. Do not just  
Work Cable From Unit  
Work Clamp  
Screw  
hand tighten hardware. A loose electrical connection will cause poor  
weld performance and excessive heating of the work clamp.  
Work Clamp Tabs  
Bend tabs around work cable.  
Insulating Sleeves  
6
Slide one insulating sleeve over  
work cable before connecting to  
clamp.  
3
1
Slide insulating sleeves over  
handles.  
6
2
4
5
Tools Needed:  
7/16 in  
7/16 in  
802 456-A  
OM-230 832 Page 12  
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5-3. Process/Polarity Table  
Cable Connections  
Cable To Work  
Process  
Polarity  
Cable To Gun  
GMAW − Solid wire with shield- DCEP − Reverse polarity  
ing gas  
Connect to positive (+) out- Connect to negative (−) output  
put terminal  
terminal  
FCAW − Self-shielding wire −  
no shielding gas  
DCEN − Straight Polarity  
Connect to negative (−)  
output terminal  
Connect to positive (+) output  
terminal  
5-4. Changing Polarity  
1
2
Lead Connections For Direct  
Current Electrode Negative  
(DCEN)  
CHANGING  
POLARITY  
Lead Connections For Direct  
Current Electrode Positive  
(DCEP)  
. Connection hardware must be tightened  
DCEN  
Electrode negative for  
flux cored wire  
with proper tools. Do not just hand tighten  
hardware. A loose electrical connection  
will cause poor weld performance and  
excessive heating at the terminal block.  
Always read and follow wire  
manufacturer’s recommended  
polarity, and see Section 5-3.  
Close door.  
1
DCEP  
Electrode positive for  
solid wire  
2
Ref. 209 228 / Ref. 209 229  
OM-230 832 Page 13  
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5-5. Installing Gas Supply  
Obtain gas cylinder and chain to  
running gear, wall, or other  
stationary support so cylinder  
cannot fall and break off valve.  
1
. DO NOT use Argon/Mixed gas regulator/flowmeter  
1
2
Cap  
with CO shielding gas. See Parts List for optional  
2
Cylinder Valve  
CO gas regulator/flowmeter.  
2
Remove cap, stand to side of valve,  
and open valve slightly. Gas flow  
blows dust and dirt from valve.  
Close valve.  
4
3
4
Cylinder  
2
Regulator/Flowmeter  
Install so face is vertical.  
7
5
Regulator/Flowmeter Gas  
Hose Connection  
6
Welding Power Source Gas  
Hose Connection  
Connect supplied gas hose  
between regulator/flowmeter gas  
hose connection, and fitting on rear  
of welding power source.  
3
5
7
Flow Adjust  
Flow rate should be set when gas is  
flowing through welding power  
source and welding gun. Open  
feedhead pressure assembly so  
that wire will not feed. Press gun  
trigger to start gas flow.  
Argon Gas Or  
Mixed Gas  
Typical flow rate is 20 cfh (cubic  
feet per hour). Check wire  
manufacturer’s  
flow rate.  
recommended  
6
After flow is set, close feedhead  
pressure assembly.  
Feedhead Pressure  
Assembly Open  
Feedhead Pressure  
Assembly Closed  
Tools Needed:  
5/8, 1-1/8 in  
Ref. 804 654-A / 802 441 / Ref. 804 623-A  
OM-230 832 Page 14  
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5-6. Selecting A Location And Connecting Input Power  
Y
Special installation may be  
required where gasoline or  
volatile liquids are present −  
see NEC Article 511 or CEC  
Section 20.  
Y
Y
Y
Installationmust meet all Na-  
tional and Local Codes −  
have only qualified persons  
make this installation.  
18 in (457 mm) of  
space for airflow  
Disconnect and lockout/tag-  
out input power before con-  
necting input conductors  
from unit.  
Always connect green or  
green/yellow conductor to  
supply grounding terminal  
first, and never to a line ter-  
minal.  
Y
Do not move or operate  
unit where it could tip.  
1
Rating Label  
=GND/PE Earth Ground  
Supply correct input power.  
2
Black And White Input  
Conductor (L1 And L2)  
1
3
Green Or Green/Yellow  
Grounding Conductor  
6
4
5
Input Power Cord.  
Disconnect Device (switch  
shown in the OFF position)  
9
7
6
7
Disconnect Device Grounding  
Terminal  
5
Disconnect Device Line  
Terminals  
Connect green or green/yellow  
groundingconductor to disconnect  
device grounding terminal first.  
L1  
L2  
2
Connect input conductors L1 and  
L2 to disconnect device line  
terminals.  
3
4
8
Receptacle (NEMA 6-50R)  
Connect receptacle as shown.  
Over-Current Protection  
10  
1
9
Select type and size of over-current  
protectionusing Section 5-7 (fused  
disconnect switch shown).  
Close and secure door on disconnect  
device. Remove lockout/tagout  
device, and place switch in the On  
position.  
8
10 Plug (NEMA 6-50P)  
L1  
L2  
Connect plug to receptacle.  
230 VAC, 1  
ssb2.2* 1/94 − 804 622-A  
OM-230 832 Page 15  
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5-7. Electrical Service Guide  
Input Voltage  
230  
Input Amperes At Rated Output  
20.5  
Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes  
1
2
3
25  
30  
14  
Circuit Breaker , Time-Delay  
Normal Operating  
Min Input Conductor Size In AWG  
67  
(20)  
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)  
Min Grounding Conductor Size In AWG  
14  
Reference: 1999 National Electrical Code (NEC)  
1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse.  
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .  
3 “Normal Operating” (general purpose − no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and  
above).  
5-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension  
Installing 4 in (102 mm) Wire Spool  
When a slight force is needed  
to turn spool, tension is set.  
Installing 8 in (203 mm) Wire Spool  
Adapter used with  
8 in (203 mm)  
spool only.  
When a slight force is needed  
to turn spool, tension is set.  
Retaining ring used  
with 8 in (203 mm)  
spool only.  
Tools Needed:  
1/2 in  
803 012 / 803 013 -B / Ref. 802 971-C  
OM-230 832 Page 16  
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5-9. Installing Contact Tip And Nozzle  
Y
Turn off welding power source.  
1
Nozzle  
Remove nozzle.  
2
3
Contact Tip  
Tip Adapter  
Thread welding wire through gun (see  
Section 5-10).  
3
2
Slide contact tip over wire and tighten  
tip into tip adapter.  
Install nozzle.  
1
Flux Nozzle  
MIG Nozzle  
Use with flux cored wire only.  
Narrow design allows access in  
tight spaces and provides better  
visibility of puddle during welding.  
Use with solid or flux cored wire.  
Push nozzle over contact tip and  
adapter until it is seated onto  
adapter. Contact tip will be  
exposed approximately 7/16 in  
(11.3 mm) when installed properly.  
Push nozzle over contact tip and  
adapter until it is seated onto  
adapter. End of contact tip will be  
flush with end of nozzle when  
installed properly.  
Tools Needed:  
Ref. 802 399-A  
OM-230 832 Page 17  
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5-10. Threading Welding Wire  
1
2
3
4
5
6
Wire Spool  
Welding Wire  
Inlet Wire Guide  
Pressure Adjustment Knob  
Drive Roll  
Gun Conduit Cable  
4
Lay gun cable out straight.  
6
Tools Needed:  
1
2
3
5
. Hold wire tightly to keep it  
from unraveling.  
4 in  
(120 mm)  
6 in  
(150 mm)  
Open pressure assembly. Make sure  
feed roll is set to correct groove to  
Pull and hold wire; cut off end.  
Push wire thru guides into gun;  
continue to hold wire.  
. Use pressure indicator  
scale to set a desired  
drive roll pressure.  
Tighten  
Pressure  
Indicator  
Scale  
1
2
3
4
Remove gun nozzle  
and contact tip.  
Turn power on. Be sure that Voltage range  
switch is set to range 1, 2, 3, 4, 5, 6, or 7 to  
feed wire. Rotate knob until it “clicks” into det-  
ent. Wire will not feed if range switch is set  
between ranges.  
Be sure that wire is positioned in proper drive  
roll groove and wire is laying in the groove.  
Close and tighten pressure assembly,  
and let go of wire.  
Tighten  
1
2
3
4
WOOD  
Feed wire to check drive roll pressure.  
Tighten knob enough to prevent slipping.  
Cut off wire. Close door.  
Be sure that tip matches wire diameter.  
Reinstall contact tip and nozzle.  
Press gun trigger until wire comes  
out of gun.  
Ref. 804 623-A  
OM-230 832 Page 18  
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SECTION 6 − OPERATION  
6-1. Controls  
2
1
3
Ref. 228 178-A  
1
Wire Speed Control  
Section 6-2, as applicable).  
(see weld setting label in welding power  
source or Section 6-2, as applicable). Do  
not switch under load.  
2
3
Power Switch  
Use control to select a wire feed speed. As  
Voltage switch setting increases, wire  
speed range also increases (see weld  
setting label in welding power source or  
Voltage Switch  
. Switch must “click” into detent  
The higher the selected number, the  
thicker the material that can be welded  
position.  
OM-230 832 Page 19  
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6-2. Weld Parameter Chart For 230 VAC Model  
CFH  
~
~
~
1/35  
Flux Cored  
E71T−11  
Good for windy or  
“Set Polarity  
1/30  
~
outdoor applications  
for (DCEN)”  
Solid Wire  
ER70S−6  
“Set Polarity  
for (DCEP)”  
1/30  
~
2/40  
1/40  
3/40  
~
Produces less spatter.  
Better appearance  
~
~
Solid Wire  
ER70S−6  
“Set Polarity  
for (DCEP)”  
~
~
~
~
~
3/40  
3/30  
Stainless  
Steel  
“Set Polarity  
for (DCEP)”  
~
~
3/15  
Aluminum**  
“Set Polarity  
for (DCEP)”  
~
~
~
~
OM-230 832 Page 20  
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~
1/40  
2/40  
4/60  
5/40  
6 / 40*  
1/35  
~
2/40  
1/25  
4/60  
3/50  
5/40  
3/50  
3/30  
5/80  
5/60  
5/50  
5/50  
4/35  
6/90  
6/60  
6/50  
6/60  
5/35  
~
7 / 60*  
6 / 35*  
~
3/50  
2/50  
4/40  
6 / 70*  
7 / 50*  
7 / 90*  
7 / 80*  
7 / 60*  
~
3/35  
5/40  
5/60  
6/80  
4/40  
3/25  
5/40  
4/25  
5/50  
5/40  
6/50  
6/40  
7 / 50*  
7 / 40*  
7 / 50*  
7 / 40*  
~
~
3/40  
3/35  
4/50  
4/30  
6/60  
5/35  
7/70  
6/50  
~
~
7 / 50*  
3/35  
4/30  
2/90  
5/40  
6/90  
6/90  
7/40  
7/90  
7/90  
7 / 50*  
~
~
~
~
~
~
2 / 100  
227010  
227 010-A  
OM-230 832 Page 21  
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SECTION 7 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING  
7-1. Routine Maintenance  
Y
Disconnect power before maintaining.  
3 Months  
Replace  
unreadable  
labels.  
Repair or  
replace  
cracked  
Clean and  
tighten weld  
terminals.  
weld cable.  
6 Months  
Blow out or  
vacuum inside.  
During heavy  
service, clean  
monthly.  
Or  
7-2. Overload Protection  
1
SupplementaryProtector CB1  
CB1 protects unit from overload. If  
CB1 opens, unit shuts down.  
Reset supplementary protector.  
1
802 441  
7-3. Drive Motor Protection  
Drive motor protection circuit protects drive motor from overload. If drive motor becomes inoperative, release gun  
trigger and wait until protection circuit resets allowing drive motor to feed wire again.  
OM-230 832 Page 22  
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7-4. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide  
1
2
Inlet Wire Guide Securing  
Screw  
Inlet Wire Guide  
Loosen screw. Slide tip as close to  
drive rolls as possible without  
touching. Tighten screw.  
1
3
Retaining Pin  
To remove drive roll, push drive roll  
in and rotate it (1/4 turn) to the open  
slot and slide it out over the  
retainingpin.  
4
2
To secure drive roll, locate open slot  
and push drive roll completely over  
retaining pin, then rotate drive roll  
(1/4 turn) to closed slot.  
4
Drive Roll  
3
Tools Needed:  
The drive roll consists of two  
different sized grooves. The  
stamped markings on the end  
surface of the drive roll refers to the  
groove on the opposite side of the  
drive roll. The groove closest to the  
motor shaft is the proper groove to  
thread (see Section 5-10).  
.030/.035 Groove  
Stamped .024  
.023/.025Groove  
Stamped .030/.035  
Ref. 803 714-A  
7-5. Replacing Gun Contact Tip  
Y
Turn Off power before  
replacing contact tip.  
1
2
Nozzle  
Contact Tip  
Cut off welding wire at contact tip.  
Remove nozzle.  
Remove contact tip and install new  
contact tip. Reinstall nozzle.  
2
1
Tools Needed:  
Ref. 802 399-A  
OM-230 832 Page 23  
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7-6. Cleaning Or Replacing Gun Liner  
Tools Needed:  
Y
Disconnect gun from unit.  
8 mm / 10mm  
Head Tube  
Remove nozzle, contact tip,  
adapter, gas diffuser, and wire  
outlet guide.  
8 mm  
10 mm  
Remove liner.  
To Reassemble Gun:  
Insert new liner.  
Install wire outlet guide so that 1/8  
in (3 mm) of liner sticks out. Hand  
tighten outlet guide, and then  
tighten two full turns more.  
Lay gun cable out straight  
before installing new liner.  
Blow out gun casing.  
Cut liner off so that 3/4 in (19 mm)  
sticks out of head tube.  
Install gas diffuser, adapter, contact  
tip, and nozzle.  
Ref. 802 446-A  
OM-230 832 Page 24  
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7-7. Replacing Switch And/Or Head Tube  
Y
Turn Off welding power source  
/wire feeder and disconnect gun.  
1
Remove handle  
locking nut.  
3
Slide handle.  
2
Remove switch housing. Install new switch and  
connect leads (polarity is not important).  
Reassemblein reverse order. If replacing head  
tube, continue to end of figure.  
4
Secure head  
tube in vice.  
5
Loosen jam nut.  
Remove from vice  
and turn head tube  
out by hand.  
7
Place head tube in vice and tighten until  
nuts are tight.  
6
Hand-tighten head tube into cable connector.  
8
Remove from vice. Reposition handle and install  
switch housing. Secure with handle locking nut.  
Tools Needed:  
19 mm  
Ref. ST-800 795-C  
OM-230 832 Page 25  
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7-8. Troubleshooting Table  
Trouble  
Remedy  
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.  
No weld output; wire does not feed; fan  
does not run.  
ThermostatTP1 open (overheating). Allow fan to run with gun trigger switch off; thermostat closes when  
No weld output; wire does not feed; fan  
motor continues to run.  
Check Voltage range switch position. Rotate knob until it “clicks” into detent at desired range setting.  
Connect work clamp to get good metal to metal contact.  
No weld output; wire feeds.  
Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten if necessary.  
Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.  
Low weld output.  
Electrode wire feeding stops during  
welding.  
Straightengun cable and/or replace damaged parts.  
Adjust drive roll pressure (see Section 5-10).  
Change to proper drive roll groove (see Section 7-4).  
Readjust hub tension (see Section 5-8).  
Be sure that wire is positioned in proper drive roll groove and wire is laying in the groove.  
Replace contact tip if blocked (see Section 7-5).  
Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 7-4).  
Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 5-1).  
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 5-10 or Section 7-6).  
Release gun trigger and allow gun and motor protection circuitry to reset (see Section 7-3).  
Gun is not secured to feed head. Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten  
if necessary.  
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.  
OM-230 832 Page 26  
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Notes  
OM-230 832 Page 27  
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SECTION 8 − ELECTRICAL DIAGRAM  
Figure 8-1. Circuit Diagram  
OM-230 832 Page 28  
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228 180-A  
OM-230 832 Page 29  
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SECTION 9 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES  
9-1. Typical MIG Process Connections  
Y
Weld current can damage  
electronic parts in vehicles.  
Disconnect both battery  
cables before welding on a  
vehicle. Place work clamp as  
close to the weld as possible.  
Regulator/  
Flowmeter  
Wire Feeder/  
Power Source  
Gas Hose  
Shielding  
Gas  
Gun  
Work Clamp Workpiece  
light mig 5/97 / Ref. 804 623-A  
OM-230 832 Page 30  
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9-2. Typical MIG Process Control Settings  
These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,  
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to  
specifications.  
NOTE  
Material thickness determines weld  
parameters.  
1/8 or 0.125 in  
Convert Material  
Thickness to  
Amperage (A)  
(0.001 in = 1 ampere)  
0.125 in = 125 A  
Wire Size  
Amperage Range  
.035 in  
0.023 in  
0.030 in  
0.035 in  
30 − 90 A  
40 − 145 A  
50 − 180 A  
Select Wire Size  
Select Wire Speed  
(Amperage)  
Wire  
Size  
Wire Speed  
(Approx.)  
Recommendation  
0.023 in  
0.030 in  
0.035 in  
3.5 in per ampere  
2 in per ampere  
1.6 in per ampere  
3.5 x 125 A = 437 ipm  
2 x 125 A = 250 ipm  
1.6 x 125 A = 200 ipm  
125 A based on 1/8 in  
material thickness  
ipm = inches per minute  
Low voltage: wire stubs into work  
Select Voltage  
High voltage: arc is unstable (spatter)  
Set voltage midway between high/low voltage  
Wire speed (amperage) controls weld  
penetration(wire speed = burn-off rate)  
Voltage controls height  
and width of weld bead.  
Ref. 804 620-A  
OM-230 832 Page 31  
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9-3. Holding And Positioning Welding Gun  
Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and  
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,  
and tip of wire is positioned correctly on seam.  
NOTE  
1
Hold Gun and Control Gun  
Trigger  
1
2
3
4
Workpiece  
Work Clamp  
3
Electrode Extension (Stickout)  
1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)  
2
Hold  
a
shorter stickout when  
welding with solid wire and using a  
shielding gas.  
5
5
Cradle Gun and Rest Hand on  
Workpiece  
4
0°-15°  
90°  
90°  
End View of Work Angle  
Side View of Gun Angle  
GROOVE WELDS  
0°-15°  
45°  
45°  
End View of Work Angle  
Side View of Gun Angle  
FILLET WELDS  
S-0421-A  
OM-230 832 Page 32  
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9-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape  
Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension  
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),  
and voltage.  
NOTE  
10°  
Push  
10°  
. Use a Drag Technique  
with self-shielding flux  
cored wire.  
Drag  
Perpendicular  
GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES  
Short  
Normal  
Long  
ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Short  
Normal  
Long  
FILLET WELD ELECTODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Slow  
Normal  
Fast  
GUN TRAVEL SPEED  
S-0634  
OM-230 832 Page 33  
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9-5. Gun Movement During Welding  
Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;  
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or  
multiple stringer beads works better.  
NOTE  
1
2
3
Stringer Bead − Steady  
Movement Along Seam  
1
2
Weave Bead − Side To Side  
Movement Along Seam  
Weave Patterns  
Use weave patterns to cover a wide  
area in one pass of the electrode.  
3
S-0054-A  
9-6. Poor Weld Bead Characteristics  
1
2
3
4
5
Large Spatter Deposits  
Rough, Uneven Bead  
1
Slight Crater During Welding  
Bad Overlap  
Poor Penetration  
2
4
3
5
S-0053-A  
9-7. Good Weld Bead Characteristics  
1
2
3
Fine Spatter  
Uniform Bead  
Moderate Crater During  
Welding  
1
Weld a new bead or layer for each  
1/8 in (3.2 mm) thickness in metals  
being welded.  
4
5
No Overlap  
Good Penetration into Base  
Metal  
2
4
3
5
S-0052-B  
OM-230 832 Page 34  
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9-8. Troubleshooting − Excessive Spatter  
Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that  
cool to solid form near weld bead.  
S-0636  
Possible Causes  
Wire feed speed too high.  
Corrective Actions  
Select lower wire feed speed.  
Select lower voltage range.  
Use shorter electrode extension (stickout).  
Voltage too high.  
Electrode extension (stickout) too long.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Use clean, dry welding wire.  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.  
Incorrect polarity.  
9-9. Troubleshooting − Porosity  
Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets  
in weld metal.  
S-0635  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Remove spatter from gun nozzle.  
Check gas hoses for leaks.  
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.  
Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.  
Use welding grade shielding gas; change to different gas.  
Use clean, dry welding wire.  
Wrong gas.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.  
Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
9-10. Troubleshooting − Excessive Penetration  
Excessive Penetration − weld metal melting through base metal  
and hanging underneath weld.  
Excessive Penetration Good Penetration  
S-0639  
Possible Causes  
Excessive heat input.  
Corrective Actions  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
OM-230 832 Page 35  
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9-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration  
Lack Of Penetration − shallow  
fusion between weld metal and  
base metal.  
Lack of Penetration Good Penetration  
S-0638  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Improper joint preparation.  
Improper weld technique.  
Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while  
maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.  
Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.  
Reduce travel speed.  
Insufficient heat input.  
Incorrect polarity.  
Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.  
9-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion  
Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with  
base metal or a preceeding weld bead.  
S-0637  
Possible Causes  
Workpiece dirty.  
Corrective Actions  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before  
welding.  
Insufficient heat input.  
Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.  
Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.  
Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.  
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Improper welding technique.  
Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.  
9-13. Troubleshooting − Burn-Through  
Burn-Throughweld metal melting completely through base metal  
resulting in holes where no metal remains.  
S-0640  
Possible Causes  
Excessive heat input.  
Corrective Actions  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase and/or maintain steady travel speed.  
OM-230 832 Page 36  
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9-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead  
Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover  
joint formed by base metal.  
S-0641  
Possible Causes  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.  
Corrective Actions  
9-15. Troubleshooting − Distortion  
Distortion − contraction of weld metal during welding that forces  
base metal to move.  
Base metal moves  
in the direction of  
the weld bead.  
S-0642  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Excessive heat input.  
Use restraint (clamp) to hold base metal in position.  
Make tack welds along joint before starting welding operation.  
Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
Weld in small segments and allow cooling between welds.  
9-16. Common MIG Shielding Gases  
This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of  
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the  
following table.  
Application  
Gas  
Short Circuiting  
Stainless Steel  
Spray Arc Steel  
Short Circuiting Steel  
Aluminum  
Argon  
X
Argon + 25% CO  
X
2
80% or greater Argon +  
1
X
X
balance CO or Oxygen  
2
100% CO  
X
2
2
Tri-Mix  
X
1
2
Limited short circuiting use  
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO  
2
OM-230 832 Page 37  
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9-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment  
Problem  
Probable Cause  
Remedy  
Too little pressure on wire feed rolls.  
Increase pressure setting on wire feed rolls.  
Wire feed motor operates, but  
wire does not feed.  
Incorrect wire feed rolls.  
Check size stamped on wire feed rolls, replace to match  
wire size and type if necessary.  
Wire spool brake pressure too high.  
Restriction in the gun and/or assembly.  
Decrease brake pressure on wire spool.  
Check and replace cable, gun, and contact tip if  
damaged. Check size of contact tip and cable liner,  
replace if necessary.  
Too much pressure on wire feed rolls.  
Decrease pressure setting on wire feed rolls.  
Wire curling up in front of the  
wire feed rolls (bird nesting).  
Incorrect cable liner or gun contact tip size.  
Check size of contact tip and check cable liner length  
and diameter, replace if necessary.  
Gun end not inserted into drive housing properly.  
Loosen gun securing bolt in drive housing and push gun  
end into housing just enough so it does not touch wire  
feed rolls.  
Dirty or damaged (kinked) liner.  
Gas cylinder empty.  
Replace liner.  
Replace empty gas cylinder.  
Clean or replace gas nozzle.  
Wire feeds, but no gas flows.  
Gas nozzle plugged.  
Gas cylinder valve not open or flowmeter not adjusted. Open gas valve at cylinder and adjust flow rate.  
Restriction in gas line.  
Check gas hose between flowmeter and wire feeder, and  
gas hose in gun and cable assembly.  
Loose or broken wires to gas solenoid.  
Gas solenoid valve not operating.  
Have Factory Authorized Service Agent repair wiring.  
Have Factory Authorized Service Agent replace gas  
solenoid valve.  
Incorrect primary voltage connected to welding power Check primary voltage and relink welding power source  
source.  
for correct voltage.  
Wire slipping in drive rolls.  
Adjust pressure setting on wire feed rolls. Replace worn  
drive rolls if necessary.  
Welding arc not stable.  
Wrong size gun liner or contact tip.  
Match liner and contact tip to wire size and type.  
Incorrect voltage setting for selected wire feed speed on Readjust welding parameters.  
welding power source.  
Loose connections at the gun weld cable or work cable. Check and tighten all connections.  
Gun in poor shape or loose connection inside gun.  
Repair or replace gun as necessary.  
OM-230 832 Page 38  
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Notes  
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SECTION 10 − PARTS LIST  
. Hardware is common and  
not available unless listed.  
804 624-A  
Figure 10-1. Main Assembly  
OM-230 832 Page 40  
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Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 10-1. Main Assembly  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 199 566 . . DOOR, access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 196 006 . . HINGE, door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 211 887 . . HUB, nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 204 608 . . NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 202 998 . . SPRING, cprsn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 203 072 . . WASHER, flat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 211 339 . . HUB, spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 202 726 . . ADAPTER, spool hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 217 078 . . CIRCUIT CARD ASSY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 195 999 . . BASE, lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 210 109 . . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, 25 amp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 196 467 . . TUBING, PVC .187 ID x .312 OD x 23.00 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 216 398 . . VALVE, gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 197 198 . . CABLE TIE, .700-.799 bundle dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 152 118 . . CORD SET, 250V 6−50P 12GA 3/C 7ft SPT−3 jkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 111 443 . . BUSHING, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 137 761 . . NUT, gas valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 196 064 . . MOTOR, fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 19 . . . . . . . . . . . 409 953-001 . . BLADE, fan cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 226 069 . . TRANSFORMER, power assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . 208 015 . . HANDLE, carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . +196 005 . . WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 204 036 . . LABEL, warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . 203 491 . . CLAMP, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . 193 040 . . CAPACITOR, electrlt 100000uf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . 225 891 . . REACTOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . 193 316 . . RECTIFIER ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . 193 193 . . BUS BAR (positive) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . 217 831 . . BAFFLE, center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 30 . . . . . . . . . . . 405 576-001 . . BUSHING, terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . 193 144 . . INSULATOR, output stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . 193 194 . . BUS BAR (negative) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . 216 830 . . LABEL, warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . 134 201 . . STAND-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . 226 813 . . SWITCH, rotary 32A 7 position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 209 873 . . POTENTIOMETER, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . 229 737 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . 208 820 . . CLAMP, work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 196 619 . . CABLE, work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
OM-230 832 Page 41  
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Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 10-1. Main Assembly (Continued)  
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 196 574 . . SWITCH, rocker DPST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . 228 400 . . KNOB, pointer (voltage) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . 211 338 . . KNOB, pointer (WFS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . 217 778 . . MOTOR, gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 44 . . . . . . . . . . . . . . . 193 189 . . CONNECTOR, gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . . . 196 654 . . SCREW, thumb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . . 230 012 . . FITTING, gas barbed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . 202 925 . . ROLL, feed .024 in, .030/.035 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . 194 508 . . HEAD, feed assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 203 025 . . GUIDE, wire inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . 227 010 . . LABEL, weld chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . . 204 711 . . LATCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . . 217 585 . . CONTACTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . . 203 572 . . LABEL, warn gen precaution (EN/FR models only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, nameplate (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220 747 . . REGULATOR/FLOWMETER, 10−50 CFH argon/CO . . . . . . . . . . . . . . . 1  
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222 874 . . HOSE, assembly gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
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1
3
4
2
5
6
7
9
8
11  
10  
802 447  
Figure 10-2. H-10 Gun  
Item  
No.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
195 957  
Figure 10-2. H-10 Gun  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 169 715 . . NOZZLE, slip type .500 orf flush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 226 190 . . NOZZLE, flux cored slip type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 087 299 . . TIP, contact scr .023 wire x 1.125  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 000 067 . . TIP, contact scr .030 wire x 1.125  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 000 068 . . TIP, contact scr .035 wire x 1.125  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 000 069 . . TIP, contact scr .045 wire x 1.125  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 169 716 . . ADAPTER, contact tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 170 470 . . RING, retaining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 169 718 . . TUBE, head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 169 738 . . NUT, locking handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 169 719 . . NUT, jam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 079 975 . . O-RING, .187 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 194 010 . . LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 194 011 . . LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 194 012 . . LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 194 014 . . LINER, monocoil 4/64 AL wire x 10ft nyl(consisting of) . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 197 123 . . O-RING, .312 ID x .062 70 Dura BUNA-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 196 255 . . SWITCH, trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
OPTIONAL  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
OM-230 832 Page 43  
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10-3. Optional Drive Rolls  
For All Feed Head Assemblies  
WIRE DIAMETER  
INCHES (mm)  
PART NO.  
202 925  
202 926  
.023/.025 (.6) and .030/.035 (.8 and .9)  
.030/.035 (.8 and .9) and .045 (1.2 VK Groove)  
10-4. Options  
PART NO.  
770 187  
194 776  
195 957  
212 492  
144 108  
DESCRIPTION  
REMARKS  
Running Gear/Cylinder Rack  
Small Running Gear/Cylinder Rack  
H-10 Replacement Gun  
Regulator/Flowmeter  
For One Small Gas Cylinder, 100 lb (45 kg) max.  
For One Small Gas Cylinder, 75 lb (34 kg) max.  
10 ft length/.030-.035 wire size  
For use with CO shielding gas, 10−50 CFH  
2
Gas Hose 5 ft  
For use with regulator/flowmeter 212 492  
NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.  
OM-230 832 Page 44  
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Notes  
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Notes  
Work like a Pro!  
Pros weld and cut  
safely. Read the  
safety rules at  
the beginning  
of this manual.  
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Warranty  
Effective January 1, 2007  
(Equipment with a serial number preface of “LH” or newer)  
This limited warranty supersedes all previous manufacturers  
warranties and is exclusive with no other guarantees or  
warranties expressed or implied.  
*
Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and  
Non-Electronic Controls  
*
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*
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APT & SAF Plasma Cutting Torches  
Remote Controls  
Accessory Kits  
Replacement Parts (No Labor)  
Spoolmate Spoolguns  
Canvas Covers  
LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions  
below, warrants to its original retail purchaser that new  
equipment sold after the effective date of this limited warranty is  
free of defects in material and workmanship at the time it is  
shipped from factory. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN  
LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR  
IMPLIED,  
INCLUDING  
THE  
WARRANTIES  
OF  
Limited Warranty shall not apply to:  
MERCHANTABILITY AND FITNESS.  
Within the warranty periods listed below, manufacturer will  
repair or replace any warranted parts or components that fail  
due to such defects in material or workmanship. Manufacturer  
must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or  
failure, at which time manufacturer will provide instructions on  
the warranty claim procedures to be followed.  
1. Consumable components; such as contact tips,  
cutting nozzles, contactors, relays, brushes, slip  
rings, or parts that fail due to normal wear.  
2. Items furnished by manufacturer, but manufactured by  
others, such as engines or trade accessories. These items  
are covered by the manufacturer’s warranty, if any.  
Manufacturer shall honor warranty claims on warranted  
equipment listed below in the event of such a failure within the  
warranty time periods. All warranty time periods start on the  
delivery date of the equipment to the original end-user  
purchaser, and not to exceed one year after the equipment is  
shipped to the distributor.  
3. Equipment that has been modified by any party other than  
manufacturer, or equipment that has been improperly  
installed, improperly operated or misused based upon  
industry standards, or equipment which has not had  
reasonable and necessary maintenance, or equipment  
which has been used for operation outside of the  
specifications for the equipment.  
1. 5 Years Parts — 3 Years Labor  
*
Original main power rectifiers  
MANUFACTURER’S PRODUCTS ARE INTENDED FOR  
PURCHASE AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL  
USERS AND PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN  
THE USE AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.  
2. 3 Years — Parts and Labor  
*
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Transformer/Rectifier Power Sources  
Plasma Arc Cutting Power Sources  
Process Controllers  
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders  
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)  
Water Coolant Systems (Integrated)  
Engine Driven Welding Generators  
(NOTE: Engines are warranted separately by the  
engine manufacturer.)  
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the  
exclusive remedies shall be, at manufacturer’s option: (1)  
repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by  
manufacturer in appropriate cases, (3) the reasonable cost of  
repair or replacement at an authorized service station; or (4)  
payment of or credit for the purchase price (less reasonable  
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at  
customer’s risk and expense. Manufacturer’s option of repair or  
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or  
F.O.B. at an authorized service facility as determined by  
manufacturer. Therefore no compensation or reimbursement  
for transportation costs of any kind will be allowed.  
3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified  
*
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate  
Spoolguns)  
*
*
*
*
Positioners and Controllers  
Automatic Motion Devices  
RFCS Foot Controls  
Induction Heating Power Sources, Coolers, and  
Electronic Controls/Recorders  
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES  
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE  
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MANUFACTURER BE  
LIABLE FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR  
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF  
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR  
ANY OTHER LEGAL THEORY.  
*
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Water Coolant Systems (Non-Integrated)  
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)  
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND  
*
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HF Units  
Grids  
Spot Welders  
Load Banks  
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns  
Racks  
Running Gear/Trailers  
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF  
models)  
Field Options  
ANY  
IMPLIED  
WARRANTY,  
GUARANTY  
OR  
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY  
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY  
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS  
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION  
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,  
INCLUDING  
ANY  
IMPLIED  
WARRANTY  
OF  
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR  
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT  
FURNISHED BY MANUFACTURER IS EXCLUDED AND  
DISCLAIMED BY MANUFACTURER.  
*
(NOTE: Field options are covered for the remaining  
warranty period of the product they are installed in,  
or for a minimum of one year — whichever is  
greater.)  
Bernard-BrandedMig Guns (No Labor)  
Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)  
Subarc Wire Drive Assemblies  
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an  
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,  
special or consequential damages, so the above limitation or  
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific  
legal rights, and other rights may be available, but may vary  
from state to state.  
*
*
*
In Canada, legislation in some provinces provides for certain  
additional warranties or remedies other than as stated herein,  
and to the extent that they may not be waived, the limitations and  
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty  
provides specific legal rights, and other rights may be available,  
but may vary from province to province.  
4. 6 Months — Batteries  
5. 90 Days — Parts and Labor  
*
MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns  
brand_warr 2007−01  
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2007−01  
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